Анализ организационно-экономических условий племзавода ОАО "Восточный"

Для остановки сушильной установки прекращают загрузку материала на питающие транспортёры и выключают их. В зависимости от влажности и количества материала в сушильном барабане поддерживают температуру отработанных газов в течение 10-30 мин. Затем прекращают подачу топлива в форсунку, останавливают вентилятор теплогенератора, закрывают кран подачи топлива в топливную аппаратуру. Все остальные узлы сушильной установки должны работать до очистки сушильного барабана от основной массы сырья. Если накопившегося тепла в сушильной установке окажется недостаточно для полного высушивания оставшегося в сушильном барабане материала, то повторно включают подачу топлива и зажигают факел на несколько минут. Оставлять много материала нельзя, так как он загорается при следующем пуске сушильной установки. При слишком продолжительном горении факела непроизводительно расходуется горючее, а также портятся футеровки топок, которые аккумулируют много тепла и без принудительного охлаждения сильно перегревают поддерживающие их металлоконструкции, части топливных аппаратур.

После прекращения поступления массы из сушильного барабана останавливают последовательно все электродвигатели, выключают электропитание пульта управления, очищают сушильную установку и площадь вокруг неё.

В аварийных случаях сушильные установки останавливают моментально. Для этого выключают электропитание пульта управления и перекрывают подачу топлива в форсунку. Однако такая остановка может привести к порче пульта управления. Кроме того, при полной нагрузке сушильной установки находящийся в передней части барабана материал высыхает и загорается, зажигая всю массу в барабане.

Следует избегать ненужных пусков и остановок сушилок. Чтобы достигнуть максимальной выработки продукции и снизить её себестоимость, организуют непрерывную работу сушильных установок (3 смены) с остановкой только для технических уходов.

3.4.3 Приготовление гранул и брикетов

Травяная мука и резка отличаются малой плотностью, склонны к сепарации и образованию пыли при транспортировке и складировании. Всё это создаёт неудобства в работе, поэтому травяную муку и резку целесообразно прессовать. Мучнистые корма и кормосмеси спрессовывают в гранулы цилиндрической формы, а травяную, соломенную резку - в брикеты квадратного или прямоугольного поперечного сечения.

В соответствии с ГОСТ 23513-79 гранулы могут иметь диаметр 3-25 мм, плотность 600-1300 кг/м?, крошимость не более 12%; брикеты - поперечное сечение 30?60 мм, плотность 500-700 кг/м? при скармливании и 700-1200 кг/м? при укладке на длительное (более 2 мес.) хранение, крошимость не более 15%. Влажность гранул и брикетов должна быть 9-14%.

Поскольку плотность гранул и брикетов в 2-4 раза больше, чем травяной муки и резки, соответственно требуется меньше складских помещений для их хранения. Гранулы и брикеты можно перевозить и хранить насыпью, без тары, они не пылят и не вредят здоровью рабочих. При гранулировании и брикетировании удобно вносить антиокислители для стабилизации каротина; и легче организовать хранение гранул в среде инертных газов. Процесс гранулирования и брикетирования позволяет полностью завершить механизацию технологического процесса производства и хранения искусственно высушенных кормов.

Для производства гранулированных и брикетированных кормов разработан типовой проект цеха полнорациональных гранулированных кормов производительностью 2-3 т/ч и типовой проект цеха для производства полнорациональных брикетированных кормов производительностью 1,5-2 т/ч. При необходимости в цехах можно производить обычные комбикорма, травяную муку и резку.

Для гранулирования травяной муки и кормовых смесей применяются грануляторы ОГМ-0,8А и ОГМ-1,5 (установленная мощность двигателей 58 и 98 кВт). Первый гранулятор используют в технологической линии с сушильным агрегатом АВМ-0,65. Производительность ОГМ-1,5 позволяет гранулировать травяную муку от двух АВМ-0,65 или одного сушильного агрегата АВМ-1,5, СБ-1,5 (М804/0-1,5).

Гранулятор-брикетировщик ОПК-2 (установленная мощность двигателей 144 кВт) предназначен для приготовления гранул из травяной муки или брикетов из травяной резки. Номинальная производительность 1,5 т/ч. Кроме того, ОПК-2 может применяться для приготовления гранул из комбикормов в технологической линии номинальной производительностью до 6 т/ч и для приготовления брикетов из кормосмесей, включающих травяную и соломенную резку, комбикорма и другие добавки (номинальной производительностью 2,5 т/ч).

Производительность т качество работы гранулятора и брикетировщика зависят, прежде всего от физических свойств корма, подготовки его к прессованию, регулировки прессующего механизма.

Травяная мука и резка из бобовых трав легко прессуются в прочные гранулы и брикеты. При прессовании злаковых ниже производительность оборудования, а также прочность гранул и брикетов, что иногда вызывает необходимость введения связующих веществ.

Оптимальная влажность травяной муки и резки перед прессованием, при которой обеспечиваются наименьшие энергозатраты и хорошее качество гранул и брикетов, 14-16%. Отклонение влажности от указанных пределов снижает прочность гранул и брикетов, увеличивает количество неспрессованной травяной муки и резки. Если гранулы и брикеты, выходящие из пресса, сравнительно прочные, но количество неспрессованного корма выше нормы, то влажность недостаточная. Если же корм переувлажнён, то гранулы и брикеты получаются с рваной, шероховатой поверхностью. При нормальной влажности травяной муки и резки гранулы и брикеты имеют блестящую поверхность, а количество неспрессованного корма минимально.

В процессе работы влажность поступающей из сушилки травяной муки и резки может меняться. Это обязывает периодически проверять качество гранул и брикетов и, если требуется, регулировать подачу воды (пара). Изменение количества воды (пара) отражается на качество гранул, брикетов не сразу, поэтому подачу увлажнителей регулируют в малых пределах.

Важное условие эффективной работы прессов - правильная установка зазора между матрицей и прессующими вальцами. В грануляторах ОГМ величина зазора должна находиться в пределах 0,2-0,5 мм; в брикетировщике ОПК-2 при производстве гранул зазор должен быть таким же, а при брикетировании резки - 2-4 мм. При меньшем зазоре ускоряется износ матрицы, при большем - резко возрастают нагрузка на пресс и расход электроэнергии. Изменяют величину зазора с помощью регулировочных винтов, вращая рычаг. Если рычаг доходит до крайнего положения, а зазор остаётся больше требуемого, необходимо переставить рычаг на шлицах в другое положение и продолжить регулировку. Для измерения зазора используют специальные пластины или мягкую проволоку.

При нормальной влажности корма и правильно отрегулированном прессующем механизме о степени загрузки пресса можно судить по нагрузке на электродвигатель. Её оптимальная величина для грануляторов ОГМ-0,8А 65-70А, ОГМ-1,5 - 110-130, гранулятора-брикетировщика ОПК-2 - 120-150 А.

Гранулы и брикеты, выходящие из пресса, имеют высокую температуру (70-90?С). Даже непродолжительное хранение корма в таком состоянии связано со снижением его качества и прежде всего потерей каротина поэтому гранулы и брикеты нужно за 30 мин охладить до температуры, не более чем на 5?С превышающей температуру атмосферного воздуха. Для этого гранулы и брикеты направляют в охладительную колонку. Охлаждение гранул в колонке грануляторов ОГМ происходит только тогда, когда она полностью загружена. Следовательно, после заполнения колонки гранулами количество поступающих и выходящих из неё в процессе работы гранул должно быть одинаковым. Это достигается регулировкой длины тяг, соединяющих дозирующие заслонки с заслонкой приёмной камеры. Дозирующие заслонки, закрывая щель выхода охлаждённых гранул, не должны лежать на вибрирующем дне. Гранулы из охладительной колонки должны выходить непрерывным, слегка пульсирующим слоем. Количество выходящих из колонки гранул регулируется изменением положения груза на рычаге. В охладительной колонке гранулятора-брикетировщика ОПК-2 вначале устанавливают дозирующими заслонками ширину выгрузной щели. В процессе работы её регулируют так, чтобы брикеты и гранулы свободно проходили только при работающем вибраторе.

В технологической линии искусственной сушки трав целесообразно иметь комплект оборудования для накопления и временного хранения гранул и брикетов - это исключает простои сушильных агрегатов из-за возможной задержки с отгрузкой, значительно сокращает время пребывания транспорта под погрузкой. Для накопления гранул и брикетов промышленность выпускает оборудование ОНК-1,5 и ОНК-3 с накопительными ёмкостями объёмом соответственно 80 и 160 м? для технологических линий производительностью 1,5 и 3 т/ч. Ёмкость оборудования вмещает такое количество корма, которое производится на технологической линии, в течение четырёх смен. Производительность ОНК-1,5 и ОНК-3 при загрузке 8-10 т/ч, при выгрузке до 40 т/ч.

Важно, что поедаемость грубых кормов, включённых в состав брикетов и гранул, резко повышается, что даёт возможность вводить в рационы сельскохозяйственных животных до 50% соломы зерновых культур, отходы полеводства, овощеводства, садоводства. При этом в качестве основного источника протеина и каротина может быть использована резка или травяная мука.

Состав и питательность корма легко регулировать применительно к потребности разных видов и половозрастных групп животных. Высокая энергетическая ценность брикетов и гранул обеспечивается включением в их состав концентрированных кормов.

Сушильные установки АВМ-0,65 и АВМ-1,5А могут использоваться совместно с бункерами-накопителями БСК-10. У этих бункеров есть недостаток по высоте. Не все транспортные средства, такие как автомобиль КамАЗ, могут заехать под него и загрузиться. Предлагается увеличить длину стоек бункера для заезда автомобиля КамАЗ с запасом по высоте на 0,5 метра. Вместе с тем увеличить высоту нории, которая загружает данный бункер.

3.4.4 Технологические расчёты

Количество агрегатов для перевозки зелёной массы.

Для перевозки зелёной массы используем агрегат в составе МТЗ-80+2ПТС-4. Вместимость этого агрегата 4 тонны.

Найдём время цикла (Рисунок 1) агрегата МТЗ-80+2ПТС-4 на подвоз зелёной массы.

Рисунок 1 - Время цикла: - время холостого хода агрегата, с; - время затрачиваемое на загрузку агрегата зелёной массой, с; - время рабочего хода агрегата, с; - время затрачиваемое на выгрузку зелёной массы, с.

(4.1)

(4.2)

Так как расстояние от места заготовки зелёной массы до места её сушки равняется 1000 м, а скорость движение агрегата на холостом ходу 12 км/ч, то найдём время движения агрегата на холостом ходу

(4.3)

с

Найдём время загрузки агрегата, зная урожайность U скашиваемой массы 100 ц/га, скорость движения комбайна =8 км/ч=2,22 м/с и ширину B захвата 1,5 м (КИР-1,5)

Зная урожайность U=100 ц/га=1 кг/м? и вместимость прицепа 4000 кг, найдём площадь S, с которой косилка КИР-1,5 загрузит агрегат МТЗ-80+2ПТС-4

(4.4)

м?

Исходя из ширины захвата В=1,5 м, косилки КИР-1,5, определим расстояние , за которое этот комбайн заполнит агрегат МТЗ-80+2ПТС-4 зелёной массой

(4.5)

м

(4.6)

с

Рассчитаем время рабочего хода агрегата

(4.7)

с

Время выгрузки зелёной массы примем с

Найдём общее время работы агрегата МТЗ-80+2ПТС-4

с

Найдём время цикла , увеличив общее время работы агрегата на 30%

с

Построим график (Рисунок 2) загрузки сушильного комплекса АВМ-1,5А

Рисунок 2 - График загрузки АВМ-1,5А

Количество рабочих.

Скашивание зелёной массы (МТЗ-80+КИР-1,5) 1 чел.

Перевозка зелёной массы (МТЗ-80+2ПТС-4) 1 чел.

Обслуживание сушильного агрегата (АВМ-1,5А) 1 чел.

Итого: 3 чел.

Из графика загрузки ( Рисунок 2) видно, что с подвозкой массы справляется один агрегат МТЗ-80+2ПТС-4. Скашивание производится косилкой КИР-1,5.

4. КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА

4.1 Описание конструкторской разработки

На существующей установке для производства гранулированной травяной муки охлаждение гранул производится на охлаждающих колонках. Далее гранулы выгружаются в мешки. Данная работа очень трудоёмкая. Для механизации этой работы предлагается использовать бункеры БСК-10 и нории. Перевозка гранул должна производиться кормовозами. Поэтому высота расположения выгрузных люков БСК-10 для проезда кормовозов не достаточна. В проекте предусмотрен подъём бункеров БСК-10 на большую высоту и перегрузка гранул в бункер однопоточной норией.

4.2 Принцип работы и виды норий

Нория - транспортёр, служащий для вертикального перемещения гранул и травяной муки от гранулятора или охладителя до бункера временного хранения (Рисунок 1).

Нории в зависимости от способа разгрузки подразделяются на центробежно-гравитационные и центробежные. Первые преимущественно используют для перемещения сухого зерна и измельчённых продуктов, вторые - для влажного и засорённого зерна.

Рисунок 1 - Нория: 1 - приводной барабан; 2 - разгрузочный патрубок; 3 - лента; 4 - ковш; 5 - трубы; 6 - натяжной барабан; 7,8 - приёмные носки.

Основной рабочий орган нории - бесконечная лента, которая огибает верхний и нижний барабаны. Верхний барабан, закрытый кожухом, вместе с валом, приводным и тормозным устройствами и подшипниками называют головкой, а нижний барабан с валом, подшипниками и натяжным устройством - башмаком. Головка и башмак соединены между собой вертикальными трубами. Привод осуществляется от электродвигателя при помощи ремённой передачи или через редуктор, соединённый с валом нории и электродвигателя эластичной муфтой. На ленте нории закреплены ковши. Нижний барабан при помощи винтового или грузового натяжного устройства может перемещаться вниз и обеспечивать натяжение ленты.

Машиностроительные заводы выпускают для предприятий по хранению и переработке зерна нории типа I: I-10; I-2?10; I-20; I-2?20; I-100; ДНС и типа II: II-50; II-100; II-2?100; II-350. Нории I-2?10; I-2?20; I-2?100 сдвоенные, могут перемещать два разных продукта. Они оборудованы двумя лентами с ковшами, двумя приёмными и двумя разгрузочными патрубками, двумя верхними и двумя нижними барабанами.

Нория I-10. Барабан головки нории приводится в движение от электродвигателя через соединенный с ним муфтой червячный редуктор. Для натяжения ленты служит винтовое натяжное устройство.

Для загрузки ковшей нории предусмотрен один приёмный носок в башмаке, расположенный со стороны подачи зерна против хода ленты с ковшами. При необходимости изготовляют и устанавливают второй носок. Нория имеет одну трубу с натяжным люком, несколько труб со смотровыми люками, остальные трубы гладкие. Смотровые люки расположены также в головке и башмаке.

Нория I-2?10 имеет в два раза большую производительность, чем одинарная, от нории I-10 отличается лишь наличием двух рядов труб и приводом. Привод нории от мотор-редуктора МРА-IV 3Б/63.

Нория I-20. Барабан головки приводится в движение от электродвигателя двумя клиновыми ремнями через двухступенчатый цилиндрический редуктор РТ-2. две регулируемые задвижки на башмаке нории служат для предупреждения завалов. В головке предусмотрен патрубок для присоединения к воздухопроводу аспирационной сети.

Нория II-50 снабжена двумя носками для загрузки с регулируемыми задвижками. От завалов при работе нория предохраняется мембранным датчиком уровня, установленным в приёмном носке. Для контроля скорости, пробуксовки и обрыва ленты предназначено реле скорости РС-67 и датчики скорости, установленные на башмаке. При внезапном прекращении подачи электрической энергии нория выключается шариковым остановом, установленным на конце быстроходного вала редуктора.

Нория I-100 снабжена двумя приёмными носками и устройствами для предотвращения завалов и пробуксовки ленты на натяжном барабане. Обратная сыпь продукта предотвращается смонтированным в выпускном патрубке регулируемым козырьком.

В кожухе башмака, кроме двух приёмных носков, предусмотрены два фланца для присоединения норийных труб, две откидные стенки для очистки башмака при завале и отверстие для подсоединения к аспирационной сети. Ось барабана башмака вращается в радиальных сферических шарикоподшипниках, корпуса которых крепятся к сварной раме натяжной станции, где установлены десять натяжных грузов массой 10 кг каждый.

Для предотвращения завалов используются установленные на стенках приёмных носков два мембранных датчика МДУ-2С. При превышении в приёмных носках допустимого уровня продукта давление на мембрану датчиков возрастает, в результате чего размыкаются контакты цепи управления электродвигателем, приводящим в движение питающий норию транспортёр. Транспортёр останавливается, а нория при этом продолжает работать, подпор продукта в носке уменьшается. Скорость при пробуксовке и обрыве ленты регулируют при помощи реле скорости РС-67 в комплекте с магнитоиндуктивным датчиком ДМ-2, который крепится к двум бобышкам, приваренным к натяжной раме. На выходном конце оси барабана башмака установлена и закреплена винтом крыльчатка с четырьмя лопастями. Расстояние между лопастями и датчиком должно быть 2…4 мм. При вращении вала барабана лопасти пересекают магнитное поле датчика скорости и индуцируют в нём ток, величина которого пропорциональна частоте вращения вала. При уменьшении частоты вращения индуктируемый ток в датчике уменьшается, что приводит к срабатыванию реле скорости РС-67 и отключению механизмов, подающих продукт в норию.

Нория II-100 устроена в основном так же, как II-50. Отличие заключается в том, что поступление зерна в приёмные носки регулируют штурвалом, который при помощи зубчатого колеса и реки, прикреплённой к задвижке, поднимает и опускает её.

Нория II-2?100 представляет собой сдвоенную норию II-100 с внутренней перегородкой по всей высоте.

Устройство нории II-175 и II-350 аналогично устройству нории II-100.

4.2.1 Эксплуатация норий

Перед сдачей нории в работу её обкатывают на холостом ходу и испытывают под нагрузкой. Вначале её прокручивают вручную, проверяя, не задевают ли ковши за стенки труб, головки и башмака. Для проверки работы механизмов и хода норийной ленты норию с помощью электродвигателя включают на 2…3 полных оборота ленты. Убедившись в правильности сборки, норию включают вхолостую на 2…3 ч. При работе нории на холостом ходу следят за тем, чтобы лента не сбегала с барабанов т обводного ролика, а также за нагревом подшипников и редуктора (температура их не должна превышать 60?С). Уплотнения подшипников тормоза и редуктора не должны пропускать смазку. После обкатки проверяют крепления ковшей на ленте и при необходимости подтягивают гайки.

Норию под нагрузкой включают на 4 ч, проверяя соответствие фактической производительности проектной, работу редуктора, действие тормоза, не сбегает ли лента с барабанов.

После пуска нории открывают задвижку приёмного носка и, постепенно увеличивая сыпь зерна, загружают норию. Это позволит предотвратить завал башмака. Чтобы не допустить перегрузки нории, устанавливают ограничитель, выше которого задвижка не поднимается. Кроме того, на задвижку наносят отметки, соответствующие определённым значениям производительности.

Во время работы нории следят, чтобы зерно поступало в башмак равномерно и не перегружало его, ковши не задевали за стенки головки, башмака и труб нории, не было обратной сыпи зерна, не перегревались подшипники, исправно работала аспирация.

Дно башмака нории своевременно очищают от посторонних предметов. Лента должна быть достаточно натянута. При чрезмерном натяжении увеличивается нагрузка и, как следствие, расход электроэнергии и износ деталей, а при слабом происходит просыпание зерна из ковшей и задевание их за стыки труб. Самотечная труба, соединяющая сбрасывающую коробку транспортёра с носком башмака, должна иметь достаточный угол наклона, обеспечивающий подачу любого сырья.

В процессе эксплуатации лента с ковшами иногда сбегает в сторону. Поэтому положение подшипников регулируют механизмом натяжения. Если этого недостаточно, то устанавливают торцовые поверхности верхнего и нижнего барабанов в одной вертикальной плоскости. При необходимости сдвигают один барабан вдоль вала и подкладками под подшипник доводят вал до горизонтального положения. При неравномерной вытяжке ленты по ширине её перевешивают.

Снижение производительности нории и повышенный удельный расход электроэнергии наблюдается при обратной сыпи зерна, что вызвано отсутствием или неправильной установкой козырька в головке нории. Регулируя его положение, устраняют обратную сыпь. Фактическая производительность нории может быть ниже паспортной в результате неправильной подачи зерна к ковшам и малого сечения самотечной трубы, отводящей зерно от нории.

В некоторых случаях при большой нагрузке барабан головки буксует, что устраняют добавлением груза. Можно также обшить барабан прорезиненной тканью.

4.3 Расчёт высоты бункера и нории

Исходя из высоты автокормовоза АСП-25, на базе седельного тягача КамАЗ-5410, рассчитываем необходимую высоту бункера с запасом по высоте стоек на 0,5 метра.

(4.1)

где - высота кормовоза АСП-25,

=3,6 м;

- высота бункера без стоек, м.

(4.2)

где - вместимость бункера, м?;

- длина бункера, м;

- ширина бункера, м.

м

м

Исходя из высоты бункера, рассчитаем необходимую высоту нории

(4.3)

где б - угол между горизонталью и зернопроводом от нории к бункеру, б=60?;

- расстояние между норией и бункером, =2 м (Рисунок 2).

м

Рисунок 2 - Схема расположения нории и бункера.

4.4 Выбор привода нории

По производительности нории рассчитаем объём гранул, который эта нория должна поднять за час

(4.4)

где - производительность АВМ-1,5А, кг/ч;

с - плотность гранул, с=600…1300 кг/м?.

м?/ч

Вычисляем число захватов одним ковшом всего объёма V за 1 час

(4.5)

где - объём одного ковша, м?.

, (4.6)

где - площадь боковой стенки ковша, =0,0019 м?;

c - ширина ковша, м.

м?

Определяем длину ленты нории

(4.7)

где - длина участка ленты от оси нижнего барабана до оси верхнего барабана, м;

- длина окружности верхнего (нижнего) барабана, м.

(4.8)

где r - радиус барабана, м.

м м

Определяем число ковшей, которые необходимы для подъёма гранул на длине ленты нории

(4.9)

где - расстояние между ковшами нории, м.

Определяем число оборотов ленты в час

(4.10)

об/час

Число оборотов ленты в минуту

(4.11)

об/мин

Определим отношение длины ленты к длине барабана нории

(4.12)

Определим число оборотов барабана в минуту

(4.13)

об/мин

По полученным данным выбираем мотор-редуктор, подходит МЦ2С-63. [9]

Номинальная частота вращения выходного вала, об/мин 56

Допускаемый крутящий момент на выходном валу, Н·м 118,7

Допускаемая радиальная нагрузка на выходном валу, Н 2747

Масса мотор-редуктора, кг 37

Электродвигатель:

Тип 4А80A6P3

Мощность, кВт 0,75

Частота вращения, об/мин 920

4.5 Расчёт цепной передачи

Зная частоту вращения выходного вала мотора-редуктора () и частоту вращения барабана нории () определяем передаточное отношение цепной передачи

, (4.14)

Зная передаточное отношение по справочнику определяем число зубьев меньшей звёздочки и принимаем [10]

Определяем число зубьев большей звёздочки

(4.15)

Выбираем приводную роликовую нормальной серии цепь ПР-25,4-5670 с шагом цепи 25,4 мм. [9]

Определим длину цепи зная следующие данные:

Шаг цепи t=25,4 мм;

Число зубьев меньшей звёздочки ;

Число зубьев большей звёздочки .

Рассчитаем предварительное межосевое расстояние

(4.16)

мм

Определим число звеньев (округлив его до целого чётного числа)

(4.17)

Уточним межосевое расстояние

(4.18)

мм

Определяем длину цепи

(4.19)

мм

Рассчитаем цепь на номинальную допустимую мощность

, (4.20)

где P - допустимое окружное усилие, кгс;

v - скорость цепи, м/с;

- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации передачи, =1

, (4.21)

где p - допустимое удельное давление, кгс/мм?, p=3,5 кгс/мм?,

F - проекция площади опорной поверхности шарнира, мм?

, (4.22)

где d - диаметр валика цепи, мм, d=7,95 мм,

B - ширина внутреннего звена цепи, мм

, (4.23)

где - длина втулки, мм, =15,88 мм

мм

мм?

кгс

(4.24)

м/с кВт

4.6 Расчёт шпоночного соединения

Подберём шпонку для соединения вала мотора-редуктора и ведущей звёздочки

d - диаметр вала, мм, d=28 мм;

Т - крутящий момент, Н·м, Т=118,7 Н·м.

Выбираем материал для шпонки.

Подходит Сталь 45, =350 МПа. [10]

Рисунок 3 - Шпонка призматическая (по ГОСТ 23360-78)

По диаметру вала d=28 мм подбираем шпонку (Рисунок 3)

Сечение шпонки b?h, 8?7 (мм);

Глубина паза вала , 4 мм;

Глубина паза втулки , 3,3 мм

Определяем допускаемые напряжения смятия

, (4.25)

где [S] - коэффициент запаса прочности, [S]=2…3

МПа

Рассчитаем длину шпонки

, (4.26)

мм

Принимаем L=20 мм

4.7 Расчёт вала

Выбираем материал вала - Сталь 45

Условие прочности при кручении

, (4.27)

где - момент сопротивления, Н·м;

- максимальный крутящий момент, Н·м;

- допускаемое напряжение при кручении, МПа,

[10], (4.28)

где - предел прочности материала, МПа (=610 МПа) [6]

МПа

Из условия прочности находим момент сопротивления при кручении

, (4.29)

Выразим крутящий момент через мощность на валу

, (4.30)

где N - мощность передаваемая валом, Вт;

n - частота вращения вала, об/мин.

Тогда диаметр вала равен

мм

Конструктивно принимаем диаметр вала d=35 мм = 0,035 м.

Рассчитаем и построим эпюры (Рисунок 4) изгибающих моментов и сил действующих на них

Рисунок 4 - Эпюры сил и изгибающих моментов.

, (4.31)

где n - число ковшей, n=26;

- масса одного ковша, кг, =1 кг;

- масса поднимаемого груза, кг;

- масса ленты, кг.

, (4.32)

где с - плотность гранул, кг/м?;

V - объём одного ковша, м?;

кг

, (4.33)

где - масса ленты длиной 1 м, =1,15 кг [8]

- длина ленты, м.

кг

Тогда найдём силу G

H

: (4.34)

: (4.35)

: (4.36)

Н

Строим эпюры поперечных сил, разбиваем вал на три участка. Два первых берём слева, а третий - справа

Участок 1: Н

Участок 2: Н

Участок 3: Н

Строим эпюры изгибающих моментов

Участок 1:

при

при Н·м

Участок 2:

при Н·м

при Н·м

4.8 Расчёт подшипника

Расчётная нагрузка на подшипник

, (4.37)

где - коэффициент, учитывающий характер приложения нагрузки на подшипник, (таблица 8.1 [10]);

X, Y - значения радиальной и осевой нагрузок (таблица 8.2 [10]);

, - радиальная и осевая нагрузка на подшипник соответственно;

- коэффициент, учитывающий рабочую температуру подшипника, при , , [10];

V - коэффициент, учитывающий какое кольцо подшипника вращается относительно вектора радиальной нагрузки, V=1, так как вращается внутреннее кольцо [10].

Н

По расчётной нагрузке и диаметру вала выбираем шарикоподшипник (Рисунок 5) радиальный однорядный №107 по ГОСТ 8338-75 [8]

Рисунок 5 - Подшипник радиальный однорядный №107 по ГОСТ 8338-75

4.9 Расчёт болта на срез

Рассчитаем болты необходимые для крепления загрузочного бункера к нории.

Болты работают на срез. Сила тяжести загрузочного бункера вместе с гранулами Н.

Диаметр болта находим по формуле

, (4.38)

где - коэффициент затяжки, =1,3 [6];

- сила тяжести, Н;

- допускаемое напряжение на срез, .

Для Ст3 МПа, тогда МПа;

z - количество болтов, z=8;

- коэффициент трения скольжения, [6].

мм

Принимаем болт крепления загрузочного бункера к нории диаметром мм = 0,004 м.

5. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ НА ПРОИЗВОДСТВЕ

5.1 Организация работы по созданию здоровых и безопасных условий труда

Общее руководство и ответственность за организацию, проведение работ ОАО «Восточный» по охране труда и пожарной безопасности возложена на генерального директора предприятия. В целях организации технического контроля и безопасной эксплуатации машин и технологического оборудования, директором предприятия в начале каждого года издается приказ о назначении лиц, ответственных за состояние охраны труда в каждом подразделении, на каждом производственном участке. В приказе утверждается комиссия по приемке технических минимумов рабочих, а также эта комиссия проверяет правильность оформления нормативных документов.

При поступлении на работу инженер по охране труда предприятия в кабинете, оборудованном пособиями, плакатами, показными механизмами в соответствии с требованиями по охране труда, проводит вводный инструктаж. Первичный инструктаж с показом правильных приемов работы проводит непосредственный начальник работ (мастер, механик). Периодически проводятся повторные инструктажи. Перед выполнением особо опасных работ проводится целевой инструктаж с выдачей наряд-допуска на выполнение работ. При изменении технологического процесса, оборудования и происшествии несчастного случая проводится внеплановый инструктаж. То есть определяется травмобезопасность рабочих мест и наличие вредных факторов, их количество. Для этого проводят инструментальные замеры и сравнивают их с необходимыми требованиями. При несоответствии требованиям безопасности условия труда доводят до норм.

При несчастном случае на производстве производится расследование с составлением акта по форме Н-1 в двух экземплярах. Ежегодно составляется отчетность по форме 7-Т и отправляется в отдел охраны труда предприятия.

Все работающие обеспечиваются своевременно спецодеждой, спецобувью, спецпитанием, моющими средствами. При поступлении на работу проводятся обязательный медицинский осмотр. Затем не реже одного раза в год проводятся медицинские осмотры. Водители перед выездом в рейс и по возвращении из рейса проходят обязательный медицинский осмотр.

Организацию пожарной безопасности на предприятии осуществляют администрация предприятия, непосредственные руководители на местах. Производственные участки, автомобили, подсобные помещения полностью обеспечены средствами пожаротушения.

Ответственными за техническое состояние, ремонт и эксплуатацию грузоподъемных механизмов, подвижного состава, компрессорной станции, оборудования и всех приспособлений, электроустановок электрифицированного инструмента, за хранение и эксплуатацию сосудов, работающих под давлением, а также за противопожарное состояние всего предприятия назначены главный инженер и главный энергетик. На них же и начальников цехов непосредственно закрепленных за ними участков. Назначение ответственных лиц за охрану труда оформляется приказом.

Согласно коллективному договору имеется столовая, комнаты отдыха, душевые, туалетные и умывальные комнаты, гардеробы и предоставляется спецодежда.

Условия труда в административном корпусе соответствует всем нормам: цветовая отделка, освещение и т.п.

5.2 Анализ условий труда и производственного травматизма

Осуществление основной задачи охраны труда - предупреждение травматизма, невозможно без глубокого и всестороннего анализа причин травматизма. Данные такого анализа позволяют разработать конкретные мероприятия по снижению травматизма.

В настоящее время в сельском хозяйстве применяются сложные машины, орудия, агрегаты, безопасная работа которых требует соответствующих знаний. Широкое применение электроэнергии вызывает необходимость обязательного ознакомления работающих с вопросами электробезопасности. Химизация ряда процессов при возделывании сельскохозяйственных культур и ухода за животными вызывает необходимость тщательного обучения приемам безопасной работы с ядохимикатами и удобрениями.

Таким образом, для предотвращения травматизма и заболеваемости в хозяйстве необходимы разносторонние знания по охране труда, умение выявлять и устранять потенциальные опасности, огромную роль в этом играет анализ условий труда и производственного травматизма. Проведем анализ производственного травматизма в хозяйстве за последние 3 года, используя статистические данные таблицы 5.1.

Таблица 5.1 - Динамика производственного травматизма

Анализируя таблицу 5.1, видим, что показатели частоты, тяжести и потерь увеличиваются с каждым годом. Это связано с сокращением выделяемых денежных средств на охрану труда. Подавляющее большинство рабочих мест плохо оборудованы шумоизолирующими, виброгасящими устройствами. Намного превышают установленные нормы запыленность, загазованность и недостаточная освещённость, не все рабочие обеспечиваются спецодеждой, спецобувью, индивидуальными средствами защиты и спецпитанием.

Санитарно - бытовые помещения требуют ремонта. А в некоторых производственных помещениях нет комнат отдыха, душевых, умывальных, курительных, туалетов.

Таблица 5.2 - Распределение несчастных случаев по отраслям производства

Анализируя таблицу 5.2 видим, что самые высокие коэффициенты частоты приходятся на переработку и ремонтные работы, также в строительных работах этот коэффициент достаточно высок. С каждым годом коэффициент частоты почти по всем отраслям увеличивается. Это говорит о том, что снизилась дисциплина по безопасности и охране труда.

Таблица 5.3 - Причины несчастных случаев

Анализируя таблицу 5.3, видим, что причиной несчастных случаев, в основном, является нарушение технологического процесса, а также недостаточное обучение безопасным приемам.

Анализируя несчастные случаи в хозяйстве, необходимо предусмотреть мероприятия по улучшению ситуации для предотвращения травматизма:

Необходимо повысить требования при сдаче экзаменов по охране труда у рабочих, прослушавших курс.

Привести к нормам производственную санитарию, то есть по возможности максимально уменьшить воздействие на рабочих шумов, вибраций, излучений.

Привести в порядок, в соответствии с требованиями, санитарно-бытовые помещения и рабочие места.

Обратить внимание на своевременное проведение технических осмотров машин и оборудования, и вовремя устранять неисправности.

5. Следить за состоянием защитных приспособлений на машинах и оборудовании.

5.3 Инструкция по охране труда для рабочих, обслуживающих агрегаты для приготовления витаминной муки и гранул

Инструкция предназначается для персонала, участвующего в обслуживании и эксплуатации стационарных агрегатов, входящих в состав пунктов или отдельных цехов по приготовлению травяной муки и гранул, и устанавливает основные требования по охране труда. Кроме инструкции по охране труда на рабочем месте необходимо руководствоваться техническим описанием и инструкцией по эксплуатации данных агрегатов.

5.3.1 Общие требования охраны труда

1. К эксплуатации агрегата допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, специально обученные и получившие удостоверение на право обслуживания данного агрегата, прошедшие вводный и на рабочем месте инструктаж по охране труда. К обслуживанию электрооборудования агрегата допускаются электромонтеры не ниже третьей квалификационной группы. К самостоятельному выполнению работ допускаются лица, прошедшие стажировку в течение 2-5 смен под руководством руководителя работ или опытного рабочего и овладевшие навыками безопасного выполнения технологического процесса.

2. Опасными и вредными факторами производственного процесса являются: движущиеся машины, подвижные части оборудования (сушильный барабан, транспортеры, питатель зеленой массы, приводные ремни и т.д.), повышенная температура, запыленность воздуха, шум, возможность взрыва топливной и пылевой смеси с воздухом.

3. Во время выполнения работ по приготовлению травяной муки и гранул следует пользоваться специальной одеждой, обувью и предохранительными приспособлениями: комбинезоном, резиновыми (кирзовыми) сапогами, рукавицами, защитными очками, респиратором и противошумными наушниками (беруши).

4. Соблюдать правила внутреннего распорядка предприятия. Не допускается: курение, распитие спиртных напитков, присутствие на рабочем месте посторонних лиц, работа в состоянии заболевания, опьянения или наркотического воздействия.

5. Не допускается работа неисправными инструментами и приспособлениями, использование их не по назначению, а также замена их посторонними предметами.

6. Лица, нарушившие требования настоящей Инструкции, несут ответственность в порядке, установленном законодательством.

5.3.2 Требования охраны труда перед началом работ

1. Старший (машинист) должен принять смену и провести на рабочих местах инструктаж с обслуживающим персоналом по охране труда. Проверить наличие и исправность средств пожаротушения, сигнализации и связи.

2. Надеть проверенную и исправную спецодежду, подготовить рабочее место, освободить от посторонних предметов площадку для кормов, протереть пыль с оборудования, убрать разлившееся масло (посыпав опилками, песком) с пола. Опилки (песок) убрать в специальный несгораемый ящик.

3. Машинист агрегата должен убедиться в исправности узлов машины, прочности крепления защитных кожухов на передачах, выступающих концах валов, вращающихся рабочих органах.

4. Проверить состояние режущего и дробильного аппаратов, балансировку барабана и прочность крепления ножей и молотков. При проверке необходимо закрепить режущие органы от самопроизвольного вращения.

5. Проверить исправность электропроводки и электрооборудования, надежность заземления корпуса электрошкафа, металлоконструкций сушильного агрегата и гранулятора.

6. Проверить работу машины, вентиляторов на холостом ходу, убедиться в отсутствии на рабочих органах машин посторонних предметов, надежно ли закрыты дверки дробилки и прижато решето.

7. Убедиться в наличии и комплектности аптечки первой (доврачебной) помощи.

8. Проверить наличие воды, мыла и полотенца в умывальном помещении.

9. Принять рабочее место от сменщика.

5.3.3 Требования охраны труда во время работы

1. Пуск и остановку машин необходимо производить по сигналу старшего рабочего. В промежутке между остановкой и пуском, на период ремонта или осмотра оборудования следует отключать вводный рубильник и вывесить на нем плакат "Не включать - работают люди!".

2. Во избежание травмирования укладку сырья на транспортер необходимо производить, находясь сбоку от машин. Для очистки оборудования от травы, муки и гранул применять специальный инструмент - чистики.

3. Заточку ножей производить в защитных очках на точиле, оборудованном козырьком.

4. Во избежание травмирования посторонними предметами следует находиться в стороне от направления выбора массы. Рассыпавшуюся массу из-под барабана выгребать вилами, граблями или лопатой.

5. Запрещается производить какие-либо работы под поднятым лотком питателя зеленой массы без фиксации лотка подпорками.

6. Во время работы сушильного агрегата и гранулятора запрещается:

-- снимать ограждения и кожухи с вращающихся и режущих частей машины и работать без них;

-- открывать дверку дробилки и измельчающих барабанов до полной их остановки;

-- работать без местной вытяжной вентиляции у загрузочных горловин, без аспирационной системы на дробилках;

-- класть инструмент на оборудование, транспортеры, сырье или полуфабрикаты;

-- работать при неисправном вольтметре контроля загрузки;

-- производить работы внутри барабана и теплогенератора при температуре более 40°С и предварительно не провентилированных объемах. Для освещения внутри агрегата необходимо применять светильники с напряжением не выше 12 В.

7. Работы на высоте 2 м (осмотр, ремонт, регулировка) следует производить со специальных передвижных лестниц-площадок или стационарных площадок.

8. Постоянно контролировать температуру электродвигателей, подшипников.

9. Следить за показанием приборов, подачей зеленой массы, уровнем муки в бункере и гранул в колонке, 2-3 раза в смену очищать отборщик тяжелых частиц.

10. Следить за герметичностью подводящих топливопроводов и перекрывающих кранов у емкости с топливом и у подогревателя теплогенератора.

11. Не оставлять в сушильном барабане высушенную травяную массу из-за возможности загорания при пуске агрегата.

12. Постоянно поддерживать чистоту на рабочем месте, в помещении своевременно удалять разлившиеся горючее и масло, не допускать скопления пыли травяной муки на крыше помещения, оконных проемах, электродвигателях и другом оборудовании.

5.3.4 Требования охраны труда в аварийных ситуациях

1. В случае взрыва или возникновения пожара следует немедленно остановить агрегат кнопкой "Авар. стоп", отключить электрооборудование от сети, перекрыть вентиль на топливопроводе, сообщить о случившемся в пожарную охрану, начальнику и принять меры к ликвидации последствий взрыва, пожара в соответствии с табелем обязанностей на случай аварии.

Если невозможно отключить электрооборудование, необходимо перерезать (оборвать) провода (последовательно по одному проводу) инструментом с изолированными ручками.

2. При несчастном случае необходимо оказать помощь пострадавшему (самопомощь), сообщить руководителю работ о происшествии, в необходимом случае вызвать врача.

5.3.5 Требования охраны труда по окончании работы

1. Произвести остановку агрегата в последовательности, обратной пуску, очистить оборудование, убрать рабочее место и помещение.

2. Выполнить требования гигиены, сдать спецодежду на хранение.

3. Сообщить руководителю работ о всех недостатках, имевшихся во время работы, и о ее завершении.

5.4 Пожарная безопасность

Основные причины пожаров, возникающих при приготовлении травяной муки: перегрев высушиваемого корма; аварийная остановка вращения сушильного барабана и вентилятора циклона сухой массы; нарушение установленных требований к размерам частиц измельченного сырья; перегрузка мельниц высушенной массой и самовозгорание травяной муки с повышенной влажностью при ее хранении. Поэтому для предупреждения пожаров необходимо выполнять следующие требования.

Агрегаты для приготовления травяной муки должны быть установлены под навесом или в помещениях. Конструкции навесов и помещений следует обработать огнезащитными составами. Противопожарные разрывы от пункта приготовления травяной муки до зданий, сооружений и цистерн с топливосмазочными материалами должны быть не менее 50 метров, а до открытых складов грубых кормов - не менее 150 метров.

В помещении, где находится работающий агрегат, и на складе при наличии готовой продукции запрещается курить, проводить электрогазосварные работы и другие ремонтные работы с применением открытого огня.

Расходный топливный бак необходимо устанавливать вне помещения агрегата. Топливопроводы должны иметь не менее двух вентилей: один - у агрегата, другой у топливного бака.

Зеленая масса должна измельчаться на частицы длиной до 30 мм и непрерывно подаваться в агрегат.

В случае, если в барабане загорится травяная масса, необходимо: немедленно остановить агрегат, закрыть заслонку выпускной трубы вентилятора циклона сухой массы; периодически прокручивать барабан; открыть двери загрузочной горловины дробилки; подождать, пока прекратиться горение в барабане, включить электродвигатели привода барабана, вентилятора циклона сухой массы и его дозатора и дать выпасть продукту и золе через загрузочную горловину дробилки. Во избежание возникновения повторного пожара необходимо отделить не менее 150 кг массы, вышедшей из барабана до того, как она загорелась, и не менее 200 кг массы, вышедшей из барабана после того, как она загорелась; в течении 48 часов хранить отдельно в безопасном месте.

После удаления из барабана загоревшейся массы необходимо потушить и удалить ее в безопасное место, очистить и смазать все сборочные единицы, через которые прошла горевшая масса.

Приготовленную и затаренную в мешки травяную муку также следует выдерживать под навесом не менее 48 часов для снижения ее температуры.

Хранение травяной муки должно осуществляться в хорошо вентилируемом, отдельно стоящем складе или отсеке, выделенном противопожарными стенами и перекрытиями. Запрещается хранить муку совместно с другими веществами и материалами. Попадание в склад влаги не допускается. Нельзя хранить травяную муку навалом. Мешки с мукой следует складывать в штабеля высотой не более 2 метров по два мешка в ряду. Ширина проходов между рядами должна быть не менее одного метра, а вдоль стен - 0,8 метра. Во избежание самовозгорания хранящейся муки необходимо периодически контролировать ее температуру.

Все работники сельского хозяйства должны знать. Правила пожарной безопасности, а также уметь пользоваться пожарным инвентарём в случае возникновения пожара.

Эффективное тушение и качественное предупреждение пожаров достигается в результате выполнения всех требований пожарной безопасности.

На предприятии пожарной безопасности уделяется достаточное внимание. Здесь сформирована пожарная часть, которая имеет две спецмашины для тушения пожаров. Весь инженерно-технический персонал ежегодно обучается по программе пожарно-технического минимума. С рабочими предприятия ежеквартально проводится инструктаж о мерах пожарной безопасности, в которых отражены все вопросы действующих правил ППБ-01-03.

Все помещения, цеха, участки оборудованы первичными средствами пожаротушения, установлены оборудованные пожарные щиты. Разработан и утвержден всеми инстанциями план эвакуации в случае аварии и пожара. На путях эвакуации установлены световые табло. Противопожарный инвентарь должен использоваться только по прямому назначению. В каждом помещении на видном месте вывешиваются отдельные положения из Правил пожарной безопасности, которые должны соблюдаться рабочими в этом помещении, а также вывешиваться табличка, где указаны фамилия работника, отвечающего за пожарную безопасность и номера телефонов пожарных команд.

Требуемый запас воды на наружное пожаротушение здания, где работает агрегат, м3, рассчитывают по формуле

Qн = 3,6·gн·Тп·nп , (5.4)

где gн - удельный расход воды на наружное пожаротушение, равное gн =10 л/с [10];

Тп - расчетное время тушения одного пожара, принимается 1,5, ч;

nп - число одновременно возможных пожаров, (nп = 1) [10].

Здание относится к категории производства - Б, степень огнестойкости здания - II

Qн = 3,6·10·5400·1 = 194400л

Необходимый объем воды для внутреннего пожаротушения, м3,рассчитывают в зависимости от расхода воды на одну струю и числа одновременно действующих струй по формуле

Qв = 3,6·gв·m·Тп·nп , (5.5)

где gв и m - соответственно расход воды на одну струю и число струй, для производственных зданий высотой до 50 м принимают gв=2,5 л/с и m =2, [9].

Qн = 3,6·2,5·2·3600·1 = 64800 л

Полная вместимость пожарного резервуара, м3,

W = Qн + Qв , (5.6)

Подставив полученные значения получим

W = 64800 + 194400= 259200 л

Количество огнетушителей находим по формуле:

, (5.7)

где S - площадь здания, м2;

N - площадь, приходящаяся на 1 огнетушитель.

n = 2400 / 100 = 24

Для здания с площадью 2400 м2 требуется 24 огнетушителя. Предлагаю использовать огнетушители: ОХП - 5; ОХП - 10.

Для противопожарной безопасности около здания, где работает агрегат, необходимо иметь не менее четырех огнетушителей, ящик с песком вместимостью 0,5 м?, две лопаты, багор, лом и лестницу.

Средства окрашивают в красный цвет, а надписи делают белой краской.

6. РАСЧЁТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

По существующей технологии гранулы после гранулирования затаривают в мешки (бумажные), затем погрузочно-разгрузочные работы выполняют вручную при перевозке их на хранение.

По проектируемой технологии работы выполняются механизировано при помощи разработанных устройств, нории и бункера.

Экономическую эффективность разработанных конструкций определяем с учётом изменения прямых эксплуатационных затрат и повышения качества получаемых гранул. Величину прямых эксплуатационных затрат (Пр) определяем по формуле

Пр=ЗП+Ам+ТО+Прз, (6.1)

где ЗП - величина заработной платы, руб.;

Ам - амортизационные отчисления, руб.;

ТО - затраты на ТО и ТР, руб.;

Прз - прочие затраты, руб.

Исходные данные для расчёта экономических показателей приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Исходные данные

Величина заработной платы

, (6.2)

где - коэффициент социальных отчислений;

- премиальные;

ТС - тарифная ставка.

В среднем по хозяйству заработная плата с начислениями составляет 300 руб./смену

Заработная плата по существующей технологии

Оператор АВМ 300?0,1=30 руб. на обслуживании оборудования гранулятора и приспособлений для подвешивания мешков.

Рабочие на загрузке мешков 300?2=600 руб./смену.

Рабочие на погрузке мешков в транспорт, перевозке и выгрузке ( на этой работе они заняты 30% времени) 300?2?0,3=180 руб./смену.

Водитель транспортного средства (занят 30% времени на этой работе) 300?0,3=90 руб./смену.

Суммарная заработная плата составляет

ЗП=30+600+180+90=900 руб./смену

Заработная плата по новой технологии

Оператор занят на обслуживании оборудования (занят 10% времени) 300?0,1=30 руб./смену.

Водитель транспортного средства (занят 30% времени) 300?0,3=90 руб./смену.

Суммарная заработная плата по новой технологии составляет

ЗП=30+90=120 руб./смену

Амортизацию подсчитываем исходя из времени выполнения работ на АВМ

Амортизация (А) по существующей технологии

, (6.3)

где - балансовая стоимость оборудования, руб.;

б - отчисления на амортизацию;

, - годовая наработка и наработка на АВМ;

К - часть времени отработанная на АВМ.

руб./смену

Амортизация (А) по проектируемой технологии

, (6.4)

где - амортизация нории, руб.;

- амортизация бункера, руб.;

- амортизация транспорта, руб.;

руб./смену

руб./смену

руб./смену

А=71,8+53+189=313,8 руб./смену

Затраты на техническое обслуживание и текущий ремонт

, (6.5)

где б - отчисления на техническое обслуживание и текущий ремонт.

Затраты на ТО и ТР по существующей технологии

руб./смену

Затраты на ТО и ТР по новой технологии

руб./смену

руб./смену

руб./смену

Прочие затраты (5%)

руб./смену

руб./смену

Всего затрат по существующей технологии

руб./смену

Всего затрат по проектируемой технологии

руб./смену

Годовая экономия эксплуатационных затрат ()

, (6.6)

где - годовая загрузка оборудования, смен.

=(996,3-739)?40=10292 руб.

Срок окупаемости капитальных вложений, лет

(6.7)

лет

Годовой экономический эффект ()

, (6.8)

где - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, =0,25.

(6.9)

руб.

руб.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5