Курсовая работа: Использование автомобильного подвижного состава в ОАО "Увадрев-Холдинг"

Годовая трудоёмкость ТР по группам автомобилей за вычетом трудоёмкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле [2]:

T′ТР =(LГ *AИ *tТР / 1000) – (T1 +T2) CТР, (2.27)

где T1, T2 – годовая трудоёмкость ТО-1 и ТО-2

соответственно, чел.ч.;

CТР – доля сопутствующих ТР, CТР = 0,2

LГ – годовой пробег автомобиля в группе, км.;

AИ – количество автомобилей в группе, шт.;

tТР – откорректированная трудоёмкость ТР, чел./1000км.

T′ТР = ((54798,8*1*2,18)/1000)-(46,2+61,4)*0,2 = 98 чел.ч

Результаты вычислений сведены в табл. 2.5.

2.2.8 Определение трудоёмкости диагностирования

Диагностирование технического состояния автомобилей по назначению, периодичности, перечню выполняемых работ, трудоёмкости и месту его в технологическом процессе технического обслуживания и текущего ремонта на общее Д-1 и поэлементное Д-2.

Общее диагностирование Д-1 проводится с периодичностью ТО-1 и предназначено для определения технического состояния агрегатов, узлов, механизмов и систем, обеспечивающих безопасность движения автомобиля.

Основным назначением поэлементного диагностирования Д-2 является определение конкретного места неисправностей и отказов, их причин и характера. Поэлементное диагностирование Д-2 проводится за один – два дня до планового ТО-2, что позволяет заранее запланировать работу технической службы.

Работы по диагностированию подвижного состава следует проводить на постах:

-           Д-1 – всех автомобилей перед ТО-1 и после ТО-2, а также выборочно после ТР в количестве 10% автомобилей от суточной программы по ТО-1;

-           Д-2 - всех автомобилей перед ТО-2, а также выборочно после ТР в количестве 20% в сутки автомобилей от суточной программы по ТО-2      .

При числе автомобилей на предприятии до 200единиц допускается проведение Д-1 и Д-2 на универсальном диагностированном посту; регулировочные работы, требующие последующего контроля на оборудовании этих постов.

Принимая во внимание эти рекомендации, приходим к выводу, что: все работы по Д-1 и Д-2, а также регулировочные работы выполнять на одном универсальном диагностическом посту.

Годовая трудоёмкость общего (TD-1) и поэлементного диагностирования (TD-2) определяется по формулам:

TD-1 = t1* K1(1,1 * N1Г * N2Г), (2.28)

TD-2 = 1,2 * N2Г *t2 * K2, (2.29)

где N1Г, N2Г – соответственно число обслуживаний ТО-1 и ТО-2 за год;

t1, t2 – соответственно откорректированные трудоёмкости ТО-1 и ТО-2, чел.ч.

K1, K2 – суммарная доля трудоёмкости диагностических и регулировочных работ при ТО-1 и ТО-2, K1= K2 = 0,12 [1]:

TD-1 = 3,25*0,12*(1,1*14,2+4,5) = 7,85 чел.ч

TD-2 = 1,2*4,5*13,65*0,12 = 8,85 чел.ч

Результаты вычислений сведены в табл. 2.5.

Так как диагностика проводится на одном универсальном посту, то суммарная годовая трудоёмкость определяется по формуле:

TD= TD-1 +TD-2,  (2.30)

где TD-2 и TD-1 – годовые трудоемкости работ по D-1, D-2, чел.ч.;

TD = 7,85+8,85 = 16,7 чел.ч.

Результаты вычислений сведены в табл. 2.5.

2.2.9 Определение годовой трудоёмкости работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту при наличии на предприятии постов диагностирования

Применения диагностирования позволяет снизить трудоёмкость работ по ТО и ТР подвижного состава на 15-20%, а также значительно уменьшить его простои.

Годовая трудоёмкость постовых работ по ТО-1, ТО-2 и ТР за год при применении на предприятии средств диагностирования (T1(D-1), T2(D-2), TТР(D)) определяются по формулам [2]:

T1(D-1) =T1(TP) (1- CD), (2.31)

T2(D-2) =T2(TP) (1- CD), (2.32)

TТР(D) =T′(TP) (1- CD), (2.33)

где T1(TP), T2(TP) – годовая трудоёмкость ТО-1 и ТО-2

с сопутствующими ТР, чел.ч.

T′(TP) - годовая трудоёмкость по ТР за вычетом трудоёмкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2, чел.ч;

CD – доля снижения трудоёмкости работ при ТО-1, ТО-2 и ТР при применении средств диагностирования. Значение в проекте принято равным CD = 0,15 [1].

T1(D-1) = 55,4*(1-0,15) = 47,1 чел.ч

T2(D-2) = 73,7*(1-0,15) = 62,6 чел.ч

TТР(D) = 98*(1-0,15) = 83,3 чел.ч

Результаты вычислений сведены в табл. 2.5.

Нормативные трудоёмкости не учитывают трудовые затраты, которые устанавливаются в пределах 20-30% к суммарной трудоёмкости ТО и ТР по автотранспортному предприятию. В состав вспомогательных работ входят: обслуживание и ремонт оборудования и инструментов; транспортные и погрузо-разгрузочные работы, связанные с обслуживанием и ремонтом подвижного состава; перегон автомобилей внутри предприятия, хранение, приёмка производственных и служебно-бытовых помещений. Нормы трудоёмкости ТО-2 не включают трудоёмкость сезонного обслуживания, которая для наших условий принимается 20% к трудоёмкости ТО-2[1].

Определим трудоёмкости работ по УМР, ТО-1, ТО-2 и ТР, а также диагностики в целом по предприятию (T′УМР, T′1(D-1), T′2(D-2), T′TP(D), T′(D)) с учётом трудоёмкости на вспомогательные работы по формулам [2]:

T′УМР =1,25 *TУМР, (2.34)

T′1(D-1) =1,25 *T1(D-1), (2.35)

T′2(D-2) =1,25 *T2(D-2), (2.36)

T′TP(D) =1,25 *TTP(D), (2.37)

T′ (D) =1,25 *T(D), (2.38)

где T′УМР, T′1(D-1), T′2(D-2), T′TP(D), T′(D) - годовые трудоёмкости работ соответственно УМР, ТО-1,ТО-2,ТР и диагностирования в целом по предприятию, чел.ч.;

1,25 – коэффициент, учитывающий трудоёмкость вспомогательных работ.

T′УМР = 1,25*79,5 = 99,4 чел.ч;

T′1(D-1) = 1,25*47,1 = 59 чел.ч;

T′2(D-2) = 1,25*62,6 =78,3 чел.ч;

T′TP(D) = 1,25*83,3 = 104,1 чел.ч.;

T′ (D) = 1,25*16,7 = 20,9 чел.ч.;

Определим трудоёмкость работ по ТО-2 с учётом трудоёмкости работ по сезонному обслуживанию по формуле [2]:

T′′2(D-2) =T′2(D-2)*1,2, (2.39)

где T′2(D-2) - годовая трудоёмкость работ по ТО-2, чел.ч;

1,2 – коэффициент, учитывающий трудоёмкость сезонного обслуживания [1]:

T′′2(D-2) = 62,6*1,2 = 94 чел.ч;

2.2.10 Распределение трудоёмкости по зонам и участкам

Распределение трудоёмкости по ТО-1 и ТО-2:

-           для зоны ТО автомобилей:

TTOi = Ti′′(D-I) * 0,8, (2.40)

-           для участка по ремонту и ТО аккумуляторных батарей:

Taki=0,01 T′′(D-I), (2.41)

-           для обойного участка:

Tобi = 0,02 Ti′′(D-I), (2.42)

-           для участка по ремонту тормозных систем, рулевых тяг, карданных передач:

TTci = 0,05 Ti′′(D-I), (2.43)

-           для участка по ТО и ремонту электрооборудования и топливной аппаратуры автомобилей:

TЭi=0,12 Ti′′(D-I), (2.44)

где Ti′′(D-I) – годовая трудоёмкость i- го технического

обслуживания, чел.ч;

0,8 – доля трудоемкости постовых работ,[1];

0,01; 0,02; 0,05; 0,12 – доли трудоёмкости по соответствующим участкам к общей трудоёмкости по ТО с учётом выполнения работ сопутствующего ремонта [1].

TTO-1 = 0,8*94 = 75,2 чел.ч

TTO-2 = 0,8*70,8 = 56,64 чел.ч

Tak-1 = 0,01*94 = 0,94 чел.ч

Tak-2 = 0,01*70,8 = 0,708 чел.ч

Tоб-1 = 0,02*94 = 1,88 чел.ч

Tоб-2 = 0,02*70,8 = 1,42 чел.ч

TTc-1 = 0,05*94 = 4,7 чел.ч

TTc-2 = 0,05*70,8 = 3,54 чел.ч

TЭ-1=0,12*94 = 11,28 чел.ч

TЭ-2=0,12*70,8 = 8,5 чел.ч

2.3 Расчет численности производственных рабочих

Определим годовой номинальный фонд рабочего времени:

ФНГ=ТСМ*(DКГ –DВ – DП), (2.45)

где ТСМ – продолжительность рабочего времени,

ТСМ =8 часов;

DКГ – число календарных дней в году, 365 дней;

DВ – число выходных дней в году, принимаем равным104 дня;

DП – число праздничных дней в году, принимаем равным 10 дней.

ФНГ= 8*(365-104-10) = 2008 ч.

Определим годовой действительный фонд рабочего времени для работ по ТО и ТР по формуле [2]:

ФДГ=(DКГ -DВ - DП –DОТП)* ТСМ*КПУ, (2.46)

где DКГ – число календарных дней в году;

DВ – число выходных дней в году;

DП – число праздничных дней в году;

DОТП – число дней основного отпуска в году, DОТП = 24 дня;

ТСМ – продолжительность рабочей смены, ч.;

КПУ – коэффициент, учитывающий невыход работника на работу по уважительным причине, в проекте принимаем равным 0,95[1].

ФДГ = (365-104-10-24)*8*0,95 = 1725 ч.

Определим явочное и штатное число работников по формулам [2]:

РЯ= Тi / ФНГ, (2.47)

РШ= Тi / ФДГ, (2.48)

где Тi – годовая трудоёмкость соответствующей зоны ТО, ТР,D, участков, чел.ч,

ФНГ – годовой номинальный фонд рабочего времени соответствующей зоны, ч.

ФДГ -– годовой номинальный фонд рабочего времени соответствующей зоны, ч.

Приведём расчет для зоны ТО-1

РЯ = 4425,7/2008 = 2,2 примем 2

РШ = 4425,7/1725 = 2,6 примем 3

Для ТО-2

РЯ = 3815,2/2008 = 1,9 примем 2

РШ = 3815,2/1725 = 2,2 примем 3

2.4 Расчет числа универсальных постов технического обслуживания

Число универсальных постов для зоны ТО-1 и ТО-2 определим из выражения [2]:

П1=РЯ1 / (РСР * С*ηn), (2.49)

П2=РЯ2 / (РСР * С*ηn), (2.50)

где РЯ1, РЯ2 –соответствующее явочное число рабочих зон ТО-1 и ТО-2, чел.;

РСР – принятое среднее число рабочих на одном посту, принимаем РСР = 2;

С – число смен работы соответствующей зоны ТО, принимаем С = 2;

ηn – коэффициент, учитывающий использование рабочего времени поста, принимаем равным 0,95 [1]

П1= 2/(2*2*0,95) = 0,53

П2= 2/(2*2*0,95) = 0,53

Совместим посты для ТО-1 и ТО-2 в один универсальный.

2.5 Расчет числа постов зоны текущего ремонта и диагностирования

Общее число постов зоны ТР определим по формуле [2]:

ПТР=(ТТРn* φ)/(ФН*РСР*С *ηn), (2.51)

где ТТРn – годовая трудоёмкость постовых работ по ТР, чел.ч.

φ – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТР, принимаем φ=1,2[1];

ФН – годовой номинальный фонд рабочего времени зоны при односменной работе, ч.;

РСР – среднее число рабочих на посту принимаем РСР= 5;

С – число смен;

ηn - – коэффициент, использования рабочего времени поста, принимаем равным ηn= 0,9

ПТР=(16348*1,2)/(2008*5*2*0,9) = 1,09

Принимаем число постов равное 1.

Диагностирование технического состояния автомобилей производим на постах ТО-1и ТО-2, так как диагностические работы входят в эти виды обслуживания.

2.6 Выбор и обоснование метода организации технологии производства, технического обслуживания и текущего ремонта

Необходимым условием проведения ТО-1и ТО-2 на потоке являются следующие [2]:

-           суточная программа по технологически совместимому подвижному составу должна быть не менее 15…18 обслуживаний ТО-1 и не менее 7…8- ТО-2;

-           наличие двух, трех постов ТО-1 и четырех, пяти постов ТО-2;

Так как эти условия не выполняются, в расчетах получим один универсальный пост для ТО-1 и ТО-2 и малую суточную программу – наиболее рациональным методом организации производства является метод универсальных постов. Работы по ТО-1 и ТО-2 проводятся на одном посту в полном объёме группой рабочих.

Работы по ТР выполняются по потребности, которая выявляется в процессе работы на линии, при контроле автомобилей, в процессе диагностирования и технического обслуживания. При ремонте подвижного состава применяет индивидуальный метод ремонта на поточных линиях, не имеющих тупиковых постов.

На постах зон текущего ремонта выполняются в основном контрольные, разборочно-сборочные, регулировочные и крепёжные работы, которые составляют 40…50% от общего объёма работ по ТР. В производственных отделениях ремонтируют детали, узлы и агрегаты, снятые с подвижного состава.

2.7 Подбор технологического оборудования

К технологическому оборудованию относят: стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь (стеллажи, шкафы, столы), необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностирования подвижного состава.

Принятое технологическое оборудование для постов первого и второго технического обслуживания сведем в табл.2.6 [16].

2.8 Расчет производственных площадей для ТО-1 и ТО-2

Площади производственных помещений определяют одним из следующих методов:

-           аналитически (приближенно по удельной площади, приходящейся на один автомобиль, единицу оборудования или одного рабочего;

-           графически (более точно) по планировочной схеме, на которой в принятом масштабе вычерчиваются посты (поточные линии) и выбранное технологическое оборудование с учетом категории подвижного состава и с соблюдением всех нормативных расстояний между автомобилем, оборудованием и элементами зданий.

-           Графоаналитический (комбинированный метод) путем планировочных решений и аналитических вычислений.

Ориентировочно площадь зоныТО-1и ТО-2 определим по формуле [16]:

F3=KПЛ*(Fa*П+ ∑FОБ), (2.52)

где Fa - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2;

∑FОБ – суммарная площадь оборудования в плане, расположенного вне площади, занятой автомобилем, м2;

П – расчетное число постов в соответствующей зоне;

KПЛ – коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, зависящий от назначения производственного помещения, принимаем = 5

F3= 5*(18,5*2=15) = 260 м2

Площадь существующей линии равна 360 м ², поэтому эту зону реконструировать не будем.

3. Конструкторская разработка подъёмника

3.1 Описание подъёмника для вывешивания автомобиля

Подъёмник, относится к гаражному оборудованию, в частности к подъёмникам для вывешивания автомобилей при техническом обслуживании и ремонте автомобилей.

Известен подъёмник для вывешивания автомобиля, содержащий круглую опору, которая закрепляется на автомобиле. Однако такой подъёмник обладает низкой производительностью.

Также известен подъёмник для вывешивания автомобиля, содержащий смонтированное на фундаменте неподвижное основание, на котором закреплена поперечина с поворотными подхватами для вывешиваемых элементов автомобиля. Однако эта конструкция не позволяет производить подъём переднего моста автомобиля и он сложен по конструкции.

А задачей данной разработки является упрощение конструкции подъёмника.

Для этого поворотные подхваты предлагаемого подъёмника выполнены в виде поворотной катушки с резиновыми ободками, которая снабжена жестко закрепленными на ней храповым колесом, на поперечине закреплена собачка, взаимодействующая с храповым колесом, при этом на фундаменте подъёмника выполнены выемки для колес автомобиля.

Данный подъемник, не смотря на все свои преимущества, обладает низкой производительностью, так как он приспособлен для одной марки автомобиля, что не позволяет производить техническое обслуживание других марок.

В связи с тем, что в автопарке ОАО ''Увадрев-Холдинг'' используются в основном автомобили грузовые, такие как КамАЗ, ЗИЛ и его модификации, а также автомобили на базе автомобиля ГАЗ, то для проведения технического обслуживания и ремонта автомобиля необходим универсальный подъёмник для вывешивания автомобиля.

На рис.3.1 изображен подъёмник; на рис.3.2-тоже, вид с боку в рабочем положении; ни рис.3.3-задний мост в положении под катушкой.

Подъёмник содержит фундамент, на котором смонтировано неподвижное основание 9, на которых болтами закреплены упоры 4. В упорах 4 неподвижно установлена поперечина 3. Вокруг поперечины 3 установлена поворотная катушка, снабженная ободками 1. К катушке с одной стороны жестко закреплено храповое колесо 2, вращающиеся вместе с ней. На поперечине 3 установлена собачка. Проезжая полоса выполнена с выемками 14 для фиксации задних колес. Поворотная катушка 1 разделена на три сектора по 1200 каждый, и эти секторы имеют разные диаметры, так как расстояние от плоскости до передней балки автомобиля у каждого автомобиля разное. Каждый сектор катушки снабжен резиновым ободками, что смягчает вывешивание автомобиля.

Подъёмник работает следующим образом:

Подъёмник устанавливается на яме поточной линии, где производится проверка и техническое обслуживание передней подвески автомобиля. Перед началом работы подъёмник нужно подготовить к работе проворачиванием катушек для того, чтобы установить необходимый сектор на катушке, на который и будет наезжать автомобиль. После установки нужного сектора подъёмник готов к работе.

Автомобиль передним ходом заезжает на яму, подъезжает к катушкам 1 и передним мостом (балкой) 10 наезжает на резиновые ободки. При дальнейшем продвижении автомобиля вперед передний мост начинает вращать катушку вокруг поперечины 3. При этом передние колеса 13 постепенно вывешиваются. Когда задние колёса 12 автомобиля попадают в выемки 14, автомобиль останавливают. В этом положении передний мост 10 не доведен до вертикальной оси Х1-Х2, проходящий через поперечину 3, поэтому катушка не может вращаться в том же направлении, а в обратном направлении её фиксирует храповой механизм.

После обслуживания автомобиль продолжает двигаться вперед, и катушка вновь начинает вращаться в том же направлении. При этом передние колеса 13 опускаются на землю. Автомобиль продолжает движение, вперед не касаясь задним мостом катушки, так как резиновые ободки расположены ниже, как показано на рис.3.3. При заезде на техобслуживание и ремонт автомобиля другой, марки нужно провернуть катушку на сектор нужного диаметра.

3.2 Расчет оси подъёмника

Ось не передает вращающего момента, а воспринимает только поперечные нагрузки. Оси рассчитываются только на изгиб. Рис. 3.4.

Определим диаметр оси по формуле [23]:

d = 3√ Ми /0,1[σиз], (3.1)

где Ми – изгибающий момент, Н*м;

[ σиз ] – допускаемое напряжение на изгиб, Н/ мм2; [ σиз ] = σт/n, где n = 1,5…3 = [ σиз ] = 360/2,4 = 150 Н*мм2

При расчете подъемника необходимо брать максимальную нагрузку на переднюю ось автомобиля. Так как автомобиль КАМАЗ –5320 имеет самую большую массу, то необходимо учитывать в расчетах нагрузку на переднюю ось именно этого автомобиля. Для автомобиля КАМАЗ – 5320, нагрузка на переднюю, ось приходится примерно 26 кH, при общей массе автомобиля 8000 кг. Тогда максимальный изгибающий момент, действующий на ось будет приходится на её середину и составит:

Ми = Р * l/2, (3.2)

где Р = 26000 Н сумма с которой автомобиль действует на катушку;

l – длина оси, м

Ми = 26000 * (1,10/2) = 14300 Н*м

Для стали 45 допускаемое напряжение на изгиб равно 120…150 Н/мм2 [23].

Подставив значение в формулу (3.1) получим:

d=3√ 14300 / (0,1*150 *106) = 0,0984 м

Принимаем диаметр оси d = 100 мм.

3.3 Расчет подшипников скольжения

Так как скорость вращения катушки небольшая и носит временный характер, то расчет подшипников сводится к расчету по удельному давлению Р в подшипнике.

Удельное давление в подшипнике допускается для открытых тихоходных передач [23]:

[ Р]=(10…40)*105 Н/м2

Удельное давление в подшипнике определяется по формуле [23]:

P = p /d*l ≤[ P], (3.3)

где d,l -диаметр и длина подшипника, м;

Р – сила, действующая на подшипник, Н.

Конструкция имеет два подшипника, поэтому

Р = 13000*2 / 2=13000 Н

Преобразив формулу (3.3), получим:

l ≥ p/d*[P], (3.4)

Подставив значение, получим:

l ≥ 13000 / (0,1 * 40 * 105) = 0,0325 м

Принимаем длину подшипника l = 35мм.

3.4 Расчет храповика

В качестве исходных данных необходимо знать необходимый угол поворота храпового колеса λ и передаваемый крутящий момент на валу храпового колеса. Рис. 3.5.

Примем λ = 200 [23]

Mкр =Fw * d/2, (3.5)

где Fw – окружное усилие, действующее на вал, Н;

d – диаметр вала, м.

Mкр = 26000 * 0,05 = 1300 Н*м

Предварительно число зубьев колеса (храпового) принимаем:

Zпр = 3600/200=18

Модуль храпового колеса для наружного зацепления определяется по формуле [23]:

m =1,75 3√M/Z*ψ [σи], (3.7)

где ψ - коэффициент учитывающий ширину колеса к модулю; ψ = 4  [σи] -допускаемое напряжение на изгиб для серого чугуна С4-15

Рассчитываем допускаемое напряжение на изгиб по формуле [23]

[ σи ] = σВ / [ n ], (3.8)

где σВ – предел выносливости, σВ = 3200 кг./см2; σ =3,2 Н/мм2

[ n ] – коэффициент запаса прочности, [ n ]=5

[ σи ] = 3200/5 = 640 кг./см2 = 0,64 Н/мм2

Подставим численные значения в формулу (3.7) и получим:

M=1,75*3√ 13000 / (18*4*640)= 1,157см=11,57 мм

Принимаем модуль m = 12мм

Проверку линейного удельного давления проводят по формуле [23]

2Мкр / m*z*в ≤ q, (3.9)

где в – ширина зуба, мм;

q – допускаемое удельное давление на единицу длины зуба, кгс/мм;

кгс/см, [q]=190..270 кгс/см

Fw =q*в, (3.10)

где q - удельное давление на единицу длины зуба, кгс./см, [q]=190..270 кгс./см

в – ширина зуба, мм;

в = Fw /q= 1300 / 270 = 4,814 см. = 48 мм

Проверим выполнения условия(3.9):

2*13000 / 1,2*18*4,8 ≤ 270

250,77 ≤ 270

Условия выполняется, расчеты произведены правильно. Рис. 3.6.

3.5 Расчет болтового соединения

Зубчатое колесо храпового механизма крепится жестко к катушке с помощью болтов. Болты поставлены без зазора (плотно с небольшим натягом). Болт работает на срез и на смятие. Рис. 3.7.

На срез болт рассчитывается по формуле [23]:

τср=р/ Fср =4р/Пd2z ≤ [τср], (3.11)

где z – число болтов;

d – внутренний диаметр резьбы, м;

[τср] =[0,2 …0,3] σт - допускаемое напряжения на срез, н/м2

Задаемся числом болтов z=4 и выразим его из формулы 3.11 диаметр болта и вычислим его

d =√4р/П * [τср]* z, (3.12)

где Р – сила действующая попрек болта, Н.

d=√ (4*26000) / (3,14*4*0,2*180) = 15,165 мм

Принимаем диаметр болта М16 для крепления звездочки (зубчатое колесо храпового колеса) к катушке.

На смятие болт рассчитывают по формуле:

z d h [σсм ] ≥ р, (3.13)

откуда

h ≥ р / z d [σсм ], (3.14)

где h – высота участка смятия, м;

[σсм] – допускаемое значение на смятие, Н/м2

h ≥ 26000 / 4*16*270*104*10-2 = 0,01504 м

принимаем высоту участка смятия h= 15 мм

3.6 Расчет поворотной катушки подъёмника

Расчет катушки подъёмника сводится к выбору её конструктивных параметров (размеров). Для того чтобы использовать подъёмник для нескольких марок автомобилей, таких как ЗИЛ-130,КАМАЗ-5320,ГАЗ-3307 необходимо разбить поворотную катушку на три сектора по 1200 одна относительно другой. Секторы катушки должны иметь разные диаметры, так как расстояние от плоскости до передней балки автомобиля у каждого разное. Их можно отнести к исходным данным и показать на рисунке (схеме): Рис.3.8.

Так как расстояние от стремянок (крепящих между собой листы рессор) до корпуса редуктора в среднем колеблется от 200мм и более, то ширину поворотной катушки примем равной 50мм. Для смягчения наезда на катушку, на её поверхность необходимо установить резино - волокнистую ленту толщиной 10..15 мм, а ширину 50 мм, для этой операции, то есть установки ленты на катушку применим специальный резиновый клей под маркой 88Н для чего необходимо зачистить и обезжирить склеиваемые поверхности.

Так как катушка имеет сложную форму (три сектора разных диаметров), то её необходимо изготовить из чугуна способом отливки, что позволяет обеспечить плавность перехода между секторами. После отливки деталь обрабатывается на шлифовальном станке (её цилиндрическая часть) по внешней поверхности для того, чтобы расточить внутренней отверстие под подшипник скольжения и трубу, на которую устанавливается катушка (колесо).

Эскиз готовой катушки приведен на Рис.3.9.

3.7 Оценка технико-экономических показателей конструкции

Для технико-экономической оценки конструкции необходимо определить её массу и стоимость.

Масса конструкции определяется по формуле:

G=(GK +GR)*K, (3.15)

где GK – масса сконструированных деталей, узлов, агрегатов, кг.

GR – масса готовых деталей, узлов и агрегатов, кг.

K – коэффициент, учитывающий массу расходуемых на изготовление конструкции монтажных материалов (принимаем К=1,1)

Массу сконструированных деталей, узлов, агрегатов сведем в табл.

Таблица 3.1 Расчет массы сконструированных деталей

Рассчитываем массу конструкции по формуле 3.15:

G = (297,2+ 6,03) = 303,23 кг.

Балансовая стоимость определяется по формуле:

Сб =Цуд * G * кнц, (3.16)

где Цуд – удельная оптовая цена одного килограмма массы конструкции, руб.

G – масса конструкции, кг;

кнц – коэффициент учитывающий торговую наценку, налог на добавленную стоимость, принимаем кнц =1,5 [21]

Сб = 25 * 303,24 * 1,5 = 11372руб

Для того чтобы приступить к расчету технико-экономических показателей, необходимо собрать исходные данные, которые сведем в табл.3.2

Таблица 3.2 Исходные данные для расчета технико-экономических показателей

При расчетах показатели базового варианта обозначают как Х0, а проектируемого, как Х1.

Расчет технико-экономических показателей проводится в следующей последовательности:

Определим часовую производительность на стационарных работах периодического действия по формуле:

Wч=60t / Tц, (3.17)

где t –коэффициент использования рабочего времени, принимаем t = 0,8

Tц – время одного рабочего цикла, мин.

Wч0 = 60*0,8 / 240 = 0,20 ед. /ч.

Wч1 = 60*0,8 / 180 = 0,266 ед. /ч.

Определим металлоёмкость процесса по формуле:

Ме= G / WЧ*ТГ*ТСЛ, (3.18)

где G – масса конструкции, кг;

ТГ – годовая загрузка конструкции, ч.

ТСЛ – срок службы, лет.

Ме0 = 520 / 0,2*2440*10 = 0,1065 кг./ед.

Ме1= 304 / 0,266*2440*10 = 0,0468 кг./ед.

Фондоёмкость процесса определяется из формулы:

Fе =Cб /Wч *Tгод, (3.19)

где Cб – балансовая себестоимость конструкции, руб.

Tгод – годовая загрузка, ч.

Fе0 = 19450 / 2440*0,2 = 39,86 руб./ед.

Fе1 = 11372 / 2440*0,266 = 17,52 руб./ед.

Определим трудоёмкость процесса по формуле:

TЕ =NОБСЛ / WЧ, (3.20)

где NОБСЛ – количество обслуживаемого персонала, чел

TЕ0 = 2 / 0,2 = 10 чел.*ч

TЕ1 = 2 / 0,266 = 7,518 чел.*ч

Себестоимость работы (руб./ед.) выполняемой с помощью спроектированной конструкции и в исходном варианте, находят из выражения:

SЭКСП=СЗП +СЭ +СРТО+А +ПР, (3.21)

где СЗП – затраты на оплату труда с единым социальным налогом, руб./ед.

СЗП =Z *Tе *Kсоц, (3.22)

где Z – часовая тарифная ставка рабочих, руб./ед.

Kсоц – коэффициент, учитывающий единый социальный налог, Ксоц= 1,356[ ]

СЗП0 = 8,19*1,356*10 = 111,056 руб./ед.

СЗП1 = 8,19*1,356*7,518 = 83,49 руб./ед.

Затраты на ТСМ или электроэнергию, руб./ед: СЭ = 0

Затраты на ремонт и техническое обслуживание, руб./ед:

СРТО= Cб * НРТО /100 * Wч* Tгод, (3.23)

где НРТО – норма затрат на ремонт и обслуживание, %

СРТО 0= (19450*10) / (100*0,2*2440) = 3,985 руб./ед.

СРТО 1= (11372*8) / (100*0,266*2440) = 1,401 руб./ед.

Амортизационные отчисления находят по формуле [21]:

А= Cб * а /100 * Wч* Tгод, (3.24)

где а – норма амортизации, %

А0= (19450*5) / (100*0,2*2440) = 1,992 руб.ед.

А1= (11372*5) / (100*0,266*2440) = 0,876 руб.ед.

Определим прочие расходы:

Пр – прочие затраты, составляют S…10% от суммы предыдущих элементов.

Пр0 = 0,06 (111,056 + 3,985 +1,992) = 7,022

Пр1 = 0,06 (83,49 + 1,401 + 0,876) = 5,146

Подставим все полученные значения в формулу 3.21 и вычислим:

SЭКСП0 = 111,056 + 3,985 + 1,992 + 7,022 = 124,055 руб./ед.

SЭКСП1 = 83,49 + 1,401 + 0,876 + 5,146 = 90,913 руб./ед.

Уровень приведенных затрат (руб. ед.) на работу конструкции определяется по формуле:

СПР= SЭКСП +ЕН+КУД, (3.25)

где ЕН – нормативный коэффициент, учитывающий эффективность капитальных вложений, Ен=0,15[21]

КУД – удельные капитальные вложения или фондоёмкость процесса, руб./ед.

СПР0= 124,055 + 0,15*39,86 = 130,034 руб./ед.

СПР1= 90,913 + 0,15*17,52 = 93,541 руб./ед.

Определим годовую экономию в рублях:

Эгод =(S0 – S1)*Wч *Тгод 1, (3.26)

где Тгод 1 – годовая нормативная загрузка конструкции, ч.

Эгод = (124,055 – 90,913)*0,266 * 2440 = 21510,48 руб.

Для определения годового экономического эффекта воспользуемся формулой [21]:

Егод= Эгод - Ен * КДОП, (3.27)

где КДОП – дополнительные вложения, равные балансовой стоимости конструкции, руб.

Егод = 21510,48 – 0,15*11372 = 19804,68

Срок окупаемости дополнительных вложений определяется по формуле [21]:

Ток=Сб1 / Эгод, (3.28)

где Сб1 – балансовая стоимость спроектированной конструкции, руб.

Ток = 11372 / 21510,48 = 0,528 лет

Если перевести срок окупаемости в месяцы, то получим 6,4 месяца.

После всех вычислений необходимо определить коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений по формуле:

Еэф=Эгод / Сб1 = 1/ Ток, (3.29)

где Сб1 – балансовая стоимость спроектированной конструкции, руб.

Еэф= 21510,48 / 11372 = 1/ 0,528 = 1,893

Экономически эффективной считается конструкция срок окупаемости, которой менее 7 лет и фактический коэффициент эффективности капитальных дополнительных вложений более 0,15. При расчетах эти условия выполняются, значит, конструкцию можно считать экономически эффективной.

4.  Безопасность жизнедеятельности

4.1 Безопасность жизнедеятельности на производстве

Работа на предприятии связана с вредными, а порой и опасными производственными факторами. Применяемая здесь техника, механизмы, оборудование разнообразны и изобилует вращающими частями. Поэтому и руководителям, инженерно-техническому персоналу и вообще всем работникам представляются повышенные требования к охране труда, к условиям труда и к обеспечению безопасности. Безопасность жизнедеятельности в нашей стране охватывает мероприятия по обеспечению здоровых условий труда на основе механизации и автоматизации тяжёлых и вредных производственных процессов, по возможности внедрения современных средств безопасности, устранения причин порождающих травматизм и профессиональные заболевания рабочих и служащих, создание на производстве необходимых гигиенических и санитарно-бытовых условий, значительное уменьшение ручного труда, существенное сокращение, а в перспективе, ликвидация монотонного, тяжёлого физического и малоквалифицированного труда.

Для дальнейшего совершенствования условий труда необходимо улучшить качество контроля за соблюдением требований действующих норм, стандартов, инструкций и других официальных документов по технике безопасности.

Разработка и осуществление организационных мероприятий по улучшению охраны труда является повседневной и важнейшей обязанностью руководителей и инженерно-технического состава работников предприятия.

4.2 Анализ условий труда, производственного травматизма и заболеваемости

Анализ производственного травматизма, основанный на изучении актов формы Н-1, показывает распределение несчастных случаев по видам работ, опасным и вредным производственным фактором и позволяет разработать профилактические мероприятия, направленные на предотвращение этих причин. Анализ проводится за последние 3 года, что дает возможность получить средние показатели, характеризующие уровень травматизма. Такими показателями являются: показатель частоты (КЧ) и тяжести (КТ) несчастных случаев, а также коэффициент потерь (КП).

Все эти показатели и другие данные для анализа производственного травматизма приведены в таб.4.1.

Таблица 4.1 Динамика производственного травматизма.

Показатель частоты вычислим по формуле [3]:

КЧ = (Т1 *1000) /Р

где Т1 – число, пострадавших с временно утратой трудоспособности и со смертельным исходом, чел

Р – среднесписочное количество работающих, чел.

Расчет будем проводить на примере 2001 г.

Результаты расчетов будем сводить, а табл. 4.1

Кч = 3*1000 / 100 = 30

Показатель тяжести:

КТ = D / T2, (4.2)

где D – число человеко-дней нетрудоспособности у пострадавших за отчетный период.

T2 – число пострадавших с временной утратой трудоспособности, чел.

КТ = 21 / 3 =7

Показатель потерь определим по формуле [3]:

КП = КЧ * КТ, (4.3)

где КЧ - показатель частоты

КТ - показатель тяжести

КП = 30*7 = 210

Из таб. 4.1 видно, что состояние охраны труда на предприятии стало улучшаться. Самым неблагоприятным годом стал 2001г – 3 пострадавших. В 2002г число пострадавших уменьшилось и показатель тяжести уменьшился. Показатель частоты и показатель потерь в последний год уменьшились, что свидетельствует о том, что предприятие обратило особое внимание на причины возникновения несчастных случаев и приняло меры по их не повторению в будущем. Средства, которые выделяются на охрану труда расходуются полностью, хотя этого мало. Показатель тяжести уменьшился, то есть уменьшилось количество дней нетрудоспособности, приходящих на одну травму.

Причины несчастных случаев и их распределения по отраслям производства приведены в таб. 4.2

Таблица 4.2 Распределение несчастных случаев по отраслям производства и их причины.

Анализируя таб.4.2. можно сделать вывод, что большинство несчастных случаев происходит при выполнении ремонтных операций. В основном несчастные случаи произошли из-за несоблюдения техники безопасности.

Для снижения производственного травматизма и заболеваемости на предприятии необходимо провести такие безотлагательные профилактические мероприятия, как:

1.         Улучить качество обучения и инструктажей работающих по безопасности труда путем использования технических средств обучения, наглядных пособий.

2.         Усилить контроль за условиями и безопасностью труда с обязательным устранением в краткосрочные сроки всех выявленных нарушений и недостатков.

3.         Тщательно изучить причины производственного травматизма и профессиональных заболеваний, мест, а воздействия опасных, вредных производственных факторов и других факторов, вызывающих случаи и заболевания.

4.         Не допускать эксплуатацию машин и механизмов в неисправном состоянии и при отсутствии на них защитных кожухов, предусмотренных заводом изготовителем.

5.         Во всех выявленных случаях нарушения правил техники безопасности проводить расследования. Виновных привлекать к ответственности

6.         На всех объектах производства оборудовать пожарные щиты(1 щит на 250 м2) и уголки по технике безопасности.

4.3 Инструкция по охране труда при диагностировании автомобилей на стенде

4.3.1 Общие требования охраны труда

4.3.1.1. К работе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие осмотр, вводный инструктаж, обучение по программе технического минимума, инструктаж на рабочем месте, первичный противопожарный инструктаж, стажировку в течение 2…5 смен, а также проверку знаний после вышеуказанных инструктажей.

4.3.1.2. Четкое соблюдение правил внутреннего распорядка, правил технической эксплуатации оборудования, инструктажей, инструкций по видам выполняемых работ, правил техники безопасности и правил пожарной безопасности.

4.3.1.3. Слесарь- ремонтник должен выполнять только ту работу, которая поручена ему мастером, соблюдать режим труда и отдыха, установленные на данном предприятии.

4.3.1.4. Слесарь- ремонтник может подвергаться воздействию вредных и опасных производственных факторов: движущихся механизмов и машин, их частей, острых кромок и заусениц машин, механизмов и инструмента, высоких температур на отдельных частях машин, воздействие шума, вибрации, продукты сгорания дизельного топлива.

4.3.1.5. Слесари обеспечиваются спецодеждой: хлопчатобумажным костюмом, сапогами, рукавицами; в зимний период: ватной курткой, ватными брюками и валенками.

4.3.1.6. В целях противопожарной безопасности знать свои действия, ближайшие источники воды, запасные выходы и уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.

4.3.1.7. В случаях получения травмы слесарь-ремонтник обязан, обратится в медпункт за помощью, и поставить в известность механика и по возможности дать объяснительную в письменном виде.

4.3.1.8. слесарь – ремонтник должен уметь оказывать первую медицинскую помощь при несчастных случаях.

За нарушение требований настоящей инструкции работник несет дисциплинарную ответственность.

4.3.2 Требования охраны труда перед началом работы

4.3.2.1. Перед началом работы слесарь обязан убрать помещение, интрумент и запасные части поместить в отведенные для этого места, привести в порядок спецодежду: застегнуть манжеты рукавов, заправить одежду, так чтобы не было свисающих концов, убрать волосы под плотно облегающий головной убор. Работать в легкой обуви (тапочках, сандалах, босоножках и т.д.) запрещается.

4.3.2.2. Проверить техническое состояние технологического оборудования, в том числе стенда, убедиться в его исправности, проверить наличие защитных ограждений, работу осветительных приборов.

4.3.2.3. Осмотр, чистка, смазка, регулировка и ремонт автомобилей и их механизмов должны проводиться только при остановленном двигателе и нейтральном положении рычагов управления.

4.3.2.4.         Не допускать к своему рабочему месту посторонних лиц. В случае непрерывной работы смена принимается в присутствии слесаря, работающего до этого. О всех замеченных неисправностях оборудования и нарушения правил техники безопасности слесарь обязан немедленно сообщить механику.

4.3.3 Требования охраны труда во время работы

4.3.3.1. Заезд автомобилей на смотровую яму и съезд с нее должен производится на предельно малой скорости.

4.3.3.2. Заезд автомобиля на барабаны стенда следует производить в присутствии постороннего лица (водителя) для избежания переезда через нее.

4.3.3.3. После заезда автомобиля на барабаны зафиксировать его положение стояночным тормозом.

4.3.3.4.Слесарь должен выполнять только ту работу, которая поручена ему механиком или мастером участка.

4.3.3.5. При работе пользоваться только исправным инструментом и приспособлениями. Слесарный инструмент содержать в сухом и чистом состоянии.

4.3.3.6. Запрещается передавать работу лицам, не закрепленным на данном участке, независимо от занимаемой ими должности.

4.3.3.7. При пользовании ручным переносным электрическим светильником напряжении в сети не должно превышать 42 В, а при работе в замкнутых пространствах (         ямах) –12 В.

4.3.3.8. При поражении человека электрическим током вызвать врача, до его прибытия оказать пострадавшему доврачебную помощь.

4.3.3.9. Во время проведения технического обслуживания, ремонта должен применятся инструмент только по назначению.

4.3.3.10. Использованный обтирочный материал и различные замененные детали собирать в специально установленные металлические ящики с крышками.

4.3.3.11. Запрещается курить и распивать спиртные напитки на рабочем месте, а также на территории завода.

4.3.4 Требования охраны труда в аварийных ситуациях

4.3.4.1.При замеченных неисправностях производственного оборудования и инструмента, а также, если при прикосновении к машине, станку, агрегату ощущается действие электрического тока либо имеет место сильный нагрев электропроводов, электродвигателей, электроаппаратуры, появление искрения или обрыв проводов и т.д., предупредите работающих об опасности, немедленно поставьте в известность руководителя подразделения и примите меры по устранению аварийной ситуации.

4.3.4.2. При обнаружении дыма и возникновении загорания пожара, немедленно объявите пожарную тревогу, примите меры к ликвидации пожара с помощью имеющихся первичных средств пожаротушения соответственно источнику пожара, поставьте в известность руководителя работ.

При необходимости организуйте эвакуацию людей из опасной зоны.

В условиях задымления и наличия огня в помещении, передвигайтесь вдоль стен, согнувшись или ползком; для облегчения дыхания рот и нос прикройте платком (тканью), смоченной водой; через пламя передвигайтесь, накрывшись с головой верхней одеждой или покрывалом, по возможности облейтесь водой, загоревшую одежду сорвите или погасите, а при охвате огнем большей части одежды, плотно закатайте работника в ткань (одеяло, кошму), но не накрывайте с головой.

4.3.4.3. При несчастных случаях с людьми окажите им доврачебную помощь, немедленно поставьте в известность руководителя работ, сохраняйте обстановку, при которой произошел несчастный случай, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих и не нарушает технологического процесса, до прибытия лиц, ведущих расследование причин несчастного случая.

4.3.4.4. При поражении электрическим током как можно быстрее освободите пострадавшего от действия тока, т.к. продолжительность его действия определяет тяжесть травмирования. Для этого быстро отключите рубильники или другим отключающим устройством ту часть электроустановки, которой касается пострадавший.

4.3.4.5. При невозможности быстрого отключения электроустановки необходимо отделить пострадавшего от токоведущих частей:

4.3.4.5.1. При освобождении пострадавшего от токоведущих частей или провода с напряжением до 1000 В пользуйтесь веревкой, палкой, доской или другим сухим предметом, не проводящим электрический ток, или оттяните пострадавшего за одежду (если она сухая и отстает от тела), например, за полы пиджака или пальто, за воротник, избегая при этом прикосновения к окружающим металлическим предметам и частям тела пострадавшего, не прикрытым одеждой.

4.3.4.5.2. Если пострадавший касается провода, который лежит на земле, то прежде чем подойти к нему, положите себе под ноги сухую доску, сверток сухой одежды ли какую-либо сухую, не проводящую электрический ток подставку, и отделите провод от пострадавшего с помощью сухой палки, доски. Рекомендуется при этом действовать по возможности одной рукой.

4.3.4.5.3. Если пострадавший судорожно сжимает в руке один токоведущий элемент (например, провод), отделите пострадавшего от земли, просунув под него сухую доску, оттянув ноги от земли веревкой или оттащив за одежду, соблюдайте при этом описанные выше меры безопасности.

4.3.4.5.4. При оттаскивании пострадавшего за ноги не касайтесь его обуви или одежды, если ваши руки не изолированы или плохо изолированы, т.к. обувь и одежда могут быть сырыми и явиться проводниками электрического тока. Для изоляции рук, особенного, если необходимо коснуться тела пострадавшего, не прикрытого одеждой, наденьте диэлектрические перчатки, при их отсутствии обмотайте руки шарфом или используйте любую другую сухую одежду.

4.3.4.5.5. Если нет возможности отделить пострадавшего от токоведущих частей или отключить электроустановку от источника питания, то перерубите или перережьте провода топором с сухой деревянной ручкой или перекусите их инструментом с изолированными рукоятками (пассатижи, кусачки). Перерубайте и перекусывайте провода пофазно, т.е. каждый провод в отдельности. Можно воспользоваться и неизолированным инструментом, но надо обернуть его рукоятку сухой шерстяной или прорезиненной материей.

4.3.4.5.6. При отделении пострадавшего от токоведущих частей с напряжением выше 1000 В не подходите к пострадавшему ближе, чем на 4-5 м в помещении и 8-10 м вне помещения.

Для освобождения пострадавшего наденьте диэлектрические перчатки и диэлектрические боты и действуйте только изолированной штангой или клещами, рассчитанными на соответствующее напряжение.

4.3.4.6. Если пострадавший находится в сознании, но испугался, растерялся и не знает, что для освобождения от тока ему необходимо оторваться от земли, резким окриком «подпрыгни» заставьте действовать его действовать правильно.

4.3.5 Требование охраны труда по окончании работ

4.3.5.1. Приведите в порядок рабочее место (очистите от грязи и пыли оборудование, инструмент, соберите и вынесите в отведенное место мусор и отходы, соберите и сложите в установленное место инструмент, приспособления и необработанные детали, обработанные детали сдайте в кладовую).

4.3.5.2. Установите ограждения и знаки безопасности у открытых проемов, отверстий и люков.

4.3.5.3. Обесточьте оборудование, выключите вентиляцию и местное освещение.

4.3.5.4. Снимите спецодежду и другие средства индивидуальной защиты, уберите их в шкаф закрытого типа, если спецодежда требует стирки или ремонта, сдайте ее в кладовую.

4.3.5.5. Поставьте в известность руководителя работ о состоянии оборудования.

4.3.5.6. Закройте вентили, уберите шланги и очистите от грязи рабочее место.

4.3.5.7. Вымойте лицо и руки теплой водой с мылом, примите душ.

4.4 Пожарная безопасность

Пожарная безопасность на предприятии обеспечивается соблюдением нормативов пожарной безопасности. На каждом объекте назначено ответственное лицо и закреплено приказом. В целом же лицом ответственным за пожарную безопасность является инженер по технике безопасности, он осуществляет контроль за соблюдением правил пожарной безопасности, содержанием пожарного инвентаря, техники, а также качеством подготовки кадров. На предприятии действует инструкция по правилам пожарной безопасности, согласно которой каждый работник несет ответственность за обеспечения пожарной безопасности на своем рабочем месте. В каждом помещении на видном месте вывешивают инструкции из правил пожарной безопасности, которые должны соблюдать работники предприятия.

Администрация следит за тем, чтобы дороги, проходы, проезды, подъездные пути к водоисточникам и местам расположения пожарного инвентаря и оборудования были свободны для движения, а пожарная сигнализация доступной.

Запрещается курение вне специально выделенных для этого местах.

Запрещается устанавливать в помещениях машины, имеющие течь топлива из баков или топливо проводов.

Нельзя хранить запасы нефтепродуктов в неприспособленных для этого помещениях, а также краски, лаки, кислоты, кардит кальция в общих складах. Рабочие обязаны своевременно убирать свое рабочее место, различные ТСМ засыпаются песком или опилом. В конце рабочей смены ящики очищают, а использованный обтирочный материал и различный мусор вывозят и сжигают в безопасном и специально отведенном месте.

В случае воспламенения горючих жидкостей (бензина, дизельного топлива, керосина) пламя гасят огнетушителем, забрасывают песком, накрывают войлоком, но ни в коем случае нельзя гасить пламя водой, т.к. плотность воды больше плотности ТСМ.

Во всех гаражах, складах и на других производственных участках, на видных местах должны быть пожарные щиты с противопожарным инвентарем: баграми, огнетушителями, лопатами, топорами и другими предметами по согласованию с пожарной инспекцией. Пожарный инвентарь использовать только по назначению.

В отделениях газо-электросварочных работ, место, где выполняют сварку, очистить от горючих и взрывоопасных материалов не менее чем на 5 литров вокруг поста. Около рабочего места поставить ящик с песком. Кислородные и ацетиленовые баллоны располагают на расстоянии не менее 1 метра от приборов отопления, а от открытого огня – не менее 10 литров.

На видном месте должны располагаться плакаты и наглядная агитация о действиях при пожаре, схемы расположения пожарных кранов, щитов, путей выхода. В случае возникновения пожара немедленно вызвать имеющуюся на предприятии пожарную охрану, а при масштабных возгорания вызвать дополнительную пожарную охрану по телефону 01, известить руководство, других работников зоны технического обслуживания и мест возгорания, принять меры по тушению пожара первичными средствами пожаротушения и эвакуации материальных ценностей. Гаражи и мастерские относятся к категории В - опасности класса п-1.

Для таких помещений количество огнетушителей определяется по формуле:

n0 = m0 * S, (4.4)

где m0 - нормативное количество огнетушителей на 1м2 площади, шт.; т0=0,01

S – площадь пункта технического обслуживания, м2.

n0 = 0,01 * 360 = 3,6 шт.

По расчету принимаем количество огнетушителей марки ОХП – 10 равное 4 шт. Следует отметить, что щит с огнетушителем оборудуется в наиболее пожароопасных местах зоны технического обслуживания на видном месте.

5.Технико-экономическая оценка проекта

5.1 Расчет стоимости основных фондов и дополнительных капитальных вложений

Стоимость основных производственных фондов найдем из выражения [21]:

Сопф = Сзд + Соб +Спп +С'зд + С'об + С'пп, (5.1)

где Сзд – стоимость имеющего и дополнительно проектированного здания ремонтно-технического производства, тыс. руб.

С'зд – стоимость новых помещений и пристройки здания определяется по формуле:

С'зд =Сзд.уд. * F'зд * Jц = 0

Спп, С'пп - стоимость имеющего и вновь вводимых в производство приспособлений и инструментов, тыс. руб.

Соб, С'об – стоимость имеющегося и дополнительно вновь вводимого оборудования, тыс.руб.

Стоимость дополнительного оборудования определим по формуле [21]:

С|об = Цоб * Кдц, (5.2)

где Цоб – оптовая цена вводимого оборудования по прейскуранту, руб.

Кдц – коэффициент дополнительных затрат, включающих торговую наценку, установку и обкатку оборудования. Значение Кдц в проекте принято равным 1,5 [21]

С'об = 1,5 * (11372 +5500) = 25308 руб.

Сопф1 = 1752,36 тыс. руб.

Сопф2 = 1777,67тыс. руб.

5.2 Калькуляция себестоимости ремонтно-технических работ

Расчет себестоимости ремонтно-технических работ производится по формуле:

SРТО = СЗП + СЗЧ +СРМ +СОПР / NТО, (5.3)

где СЗП, СЗЧ,СРМ,СОПР - затраты на оплату труда производственных рабочих с начислениями, на запасные части, на ремонтные материалы, общепроизводственные накладные расходы, руб.;

Затраты на оплату труда определим из формулы:

СЗП = СОСН + СДОП + ССОЦ + СУР, (5.4)

где СОСН – основная заработная плата рабочих на посту технического обслуживания, руб.

СДОП – дополнительная оплата, включающая оплату отпусков, руб.

ССОЦ – начисление по специальному страхованию и пенсионному обеспечению, руб.

СУР – оплата с уральским коэффициентом, руб.

Основную заработную плату определим по формуле [21]:

СОСН=ZЧ * Т*КТ, (5.5)

где ZЧ – часовая тарифная ставка по 5 разряду, руб./чел.ч.

Т – общая трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 за год чел.ч.

КТ – коэффициент учитывающий доплату к основной заработной плате за сверхурочные и другие работы. Значение Кт принято равным 1,1.

Часовую тарифную ставку найдем из формулы [21]:

ZЧ=ЗПmin * Tk / 168,2, (5.6)

где ЗПmin – минимальная заработная плата, принимаем ЗПmin = 400 руб.

Tk – тарифный коэффициент в единой тарифной сетке по 5 разряду, принимаем Tk = 3,08 [21]

168,2 – месячный фонд рабочего времени при пятидневной рабочей смене, ч.

ZЧ= (400 * 3,08) / 168,2 = 7,32руб.

СОСН1= 7,32 * 1,1 * 14926 = 120184,15руб.

СОСН2= 7,32 * 1,1 * 22939,2 = 184706,43руб.

Дополнительную оплату определим по формуле [21]:

СДОП = СОСН * УДОП / 100, (5.7)

где УДОП – дополнительная оплата в процентах к тарифному фонду, принимаем УДОП =55% [21]

СОСН – основная заработная плата рабочих, руб.

СДОП1 = 0,55 * 120184,15 = 66101,28 руб.

СДОП2 = 0,55* 184706,43 = 101588,53 руб.

Оплату с уральским коэффициентом определим по формуле[21]:

СУР=0,15 (СОСН + СДОП), (5.8)

где 0,15 – коэффициент, учитывающий район.

СУР1=0,15 (120184,15 +66101,28) = 27942,81 руб.

СУР2=0,15 (184706,43 + 101588,53) = 42944,24 руб.

Определим по социальному страхованию найдем по формуле [21]:

ССОЦ =0,356 (СОСН + СДОП + СУР), (5.9)

где 0,356 – коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды.

ССОЦ1 =0,356 (120184,15 + 66101,28 + 27942,81) = 76265,25 руб.

ССОЦ2 =0,356 (184706,43 + 101588,53 + 42944,24) = 117209,15 руб.

СЗП1 = 120184,15 + 66101,28 + 27942,81 + 76265,25 = 290493,49 руб.

СЗП2 = 184706,43 +101588,53 + 42944,24 +117209,15 = 446448,35 руб.

Определим затраты на запасные части по формуле [21]:

СЗЧ = (УТО*Lr)/1000, (5.10)

где УТО - норма отчислений на ТО на 1000 км пробега, принимаем УТО=187,5 руб.

Lr – годовой пробег всех автомобилей, значения Lr в проекте принято считать равным 2254850 км.

СЗЧ = (187,5*2254850)/1000 = 422784,38 руб.

Затраты на ремонтные материалы определим по формуле [21]:

СРМ=0,01*СЗЧ*УРМ, (5.11)

где УРМ – затраты на ремонтные материалы в проекте к затратам на запасные части. Принимаем УРМ1 = 5%, УРМ2 = 6%

СРМ1 = 0,01*422784,38*5 = 21139,22 руб.

СРМ2 = 0,01*4227843,75*6 = 25367,06 руб.

Общепроизводственные накладные расходы при подсчете составляют:

СОПР1 = 35086 руб.

СОПР2 = 18936 руб.

Определим полную себестоимость технического обслуживания по формуле (5.3):

SРТО 1 = (290493,49 + 422784,38+ 21139,22 + 350860) /2397 = 452,76 руб.

SРТО 2 = (446448,35 + 422784,38 + 25367,06 + 189360) / 3596 = 301,43руб.

5.3 Расчет показателей экономической эффективности обслуживаний и их сравнение

Определим интенсивность использования производственного здания по формуле:

J = NРТО / FЗД, (5.12)

где NРТО – количество условных технических обслуживаний.

FЗД – производственная площадь здания, м2.

J1 = 2397 / 360 = 6,65 усл.р/м2

J2 = 3596 / 360 = 9,98 усл.р/м2

Фондоемкость определим по формуле [21]:

Fе = CОПФ / NРТО, (5.13)

где CОПФ – стоимость основных производственных фондов, руб.

Fе1 = 1752360 / 2397 = 731,06 руб./ед.

Fе2 = 1777670 / 3596 = 494,35 руб./ед.

Определим производительность труда по формуле [21]:

ПТ = NРТО / np, (5.14)

где np – количество работников зоны ТО, чел.

ПТ1 = 2397 / 15 = 159,8 ед./чел.

ПТ2 = 3596 / 26 = 138,31 ед./чел.

Найдем уровень приведенных затрат по формуле [21]:

СПРИВ = SРТО + ЕН + КУД, (5.15)

где SРТО – себестоимость ТО, руб.

ЕН – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, принимаем ЕН = 0,15 [21]

КУД – удельные капитальные вложения или фондоёмкость, руб./ед.

СПРИВ1 =452,76+0,15*731,06 = 562,42 руб./ед.

СПРИВ2 =301,43+0,15*494,35 = 375,58 руб./ед.

Определим годовую экономию по формуле [21]:

ЭГОД = (SРТО1 –SРТО2) * NРТО2, (5.16)

где SРТО1 – себестоимость ТО по базовому варианту, руб.

SРТО2– себестоимость ТО по проектированному варианту, руб.

NРТО1 – количество технических обслуживаний по проектированному варианту.

ЭГОД = (452,76-301,43) * 3596 = 544,18тыс.руб.

Определим годовой экономический эффект по формуле [21]:

ЕГОД=ЭГОД – ЕН * ΔК, (5.17)

где ΔК- сумма дополнительных капитальных вложений. По проекту значение ΔК = 253000 руб.

ЕГОД= 544,18-0,15*253 = 506,23 тыс.руб.

Срок окупаемости дополнительных вложений определим по формуле [21]:

ТОК = ΔК / ЭГОД, (5.18)

ТОК = 253000 / 544180 = 0,46 лет

Определим коэффициент дополнительных капитальных вложений по формуле:

ЕЭФ = ЭГОД / ΔК, (5.19)

ЕЭФ = 544180/253000 = 2,15

Таблица 5.1 Технико – экономические показатели проекта

Из таб.6.1.видно, что в проектируемом варианте интенсивно используется площадь здания, по сравнению с базовым интенсивность использования увеличилась на 50%. Фондоёмкость уменьшилась на 32%, но зато производительность труда уменьшилась на 14%. Как уже ранее говорилось себестоимость одного ремонта уменьшилась на 34%, а в соответствии с этим уменьшились и приведенные затраты на 30%.

Заключение

Предложенная в проекте годовая производственная программа направлена на увеличение коэффициента технической готовности автопарка за счет увеличения числа технических обслуживаний в соответствии с нормативами, изложенными в ''Положении о техническом обслуживании и текущем ремонте подвижного состава автомобильного транспорта''. Согласно этим нормативам уменьшился пробег до технических обслуживаний и капитального ремонта, тем самым увеличиваются автомобиле дни в исправном состоянии и, при рациональной загрузке автомобилей, увеличивается автомобиле дни в работе и прибыль от перевозок.

При увеличении количества технических обслуживаний, себестоимость одного обслуживания в проекте уменьшится, т.к. затраты на заработную плату, запасные части, ремонтные материалы и общепроизводственные расходы увеличатся незначительно из-за интенсивного использования рабочего времени, оборудования и рабочих. При использовании проекта эта программа окупается за 5,5 месяца.

Рассматриваемая в проекте конструкция относится к гаражному оборудованию, а именно к подъёмникам транспортных средств. Эта конструкция позволяет ускорить процесс обслуживания автомобилей, а именно вывешивание передних колес.

Конструкция проста в изготовлении, сборке и эксплуатации. Стоимость конструкции составляет 11373 рубля. При её интенсивном использовании она окупается за 5,5 месяца.