- контролирует и принимает по чертежам, техническим условиям и эскизам сложных и крупных отливок из различных металлов, деревянных и металлических моделей и стержневых ящиков с отъемными частями;

- контролирует технологические процессы при выплавке металла;

- принимает и проверяет шаблоны моделей для всевозможных токарных и фрезерных работ;

- составляет отчеты по принятой и забракованной продукции.

Начальник цеха:

- осуществляет руководство производственно-хозяйственной деятельностью цеха (участка);

- обеспечивает выполнение производственных заданий, ритмичный выпуск продукции высокого качества, эффективное использование основных и оборотных средств;

- проводит работу по совершенствованию организации производства, его технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, предупреждению брака и повышению качества изделий, экономии всех видов ресурсов, внедрению прогрессивных форм организации труда, аттестации и рационализации рабочих мест, использованию резервов повышения производительности труда и снижения издержек производства;

- организует текущее производственное планирование, учет, составление и своевременное представление отчетности о производственной деятельности цеха (участка);

- организует работу по внедрению новых форм хозяйствования, улучшению нормирования труда, правильному применению форм и систем заработной платы и материального стимулирования, обобщению и распространению передовых приемов и методов труда, изучению и внедрению передового отечественного и зарубежного опыта конструирования и технологии производства аналогичной продукции, развитию рационализации и изобретательства;

- обеспечивает технически правильную эксплуатацию оборудования и других основных средств и выполнение графиков их ремонта, безопасные и здоровые условия труда, а также своевременное предоставление работающим льгот по условиям труда;

- координирует работу мастеров и цеховых служб;

- осуществляет подбор кадров рабочих и служащих, их расстановку и целесообразное использование;

- контролирует соблюдение работниками правил и норм охраны труда и техники безопасности, производственной и трудовой дисциплины, правил внутреннего трудового распорядка;

- представляет предложения о поощрении отличившихся работников, наложении дисциплинарных взысканий на нарушителей производственной и трудовой дисциплины, применении при необходимости мер материального воздействия;

- организует работу по повышению квалификации рабочих и служащих цеха, проводит воспитательную работу в коллективе.

1.4. Изучение основных технологических процессов на рабочих местах практики

1.4.1 Виды технологических процессов, применяемых в цехе

Технологическим процессом называют часть технологического процесса, содержащую целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния изделия. Например, в процессе механической обработки изменяют размеры изделия, форму, взаимное расположение и величину микронеровностей обрабатываемых поверхностей; при термической обработке – состояние

изделия, его твердость, структуру и другие свойства материала; при сборке изделий относительное расположение деталей в собираемом узле.

Технологический процесс составляет главную часть производственного процесса. По технологическому процессу механической обработки заготовок можно судить о последовательности, способах, времени обработки и др.

Технологическая дисциплина – соблюдение точного соответствия технологического процесса изготовления или ремонта изделия требованиям технологической и конструкторской документации.

Групповым технологическим процессом называют технологический процесс изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

Типовым технологическим процессом называют технологический процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

Весь технологический процесс механической обработки заготовок делят на составные элементы: технологические операции, технологические переходы, позиции и др.

Основной частью технологического процесса является технологическая операция.

1.4.2 Паспортные данные и технические характеристики станков

Горизонтально-фрезерный станок м.6Р83

Размеры рабочей поверхности стола, мм 400ĥ1600

Наибольшее перемещение стола, мм

продольное 1000

поперечное 320

вертикальное 350

Наибольший угол поворота стола, 0 ±45

Число скоростей шпинделя 18

Частота вращения шпинделя, об/мин 31,5-1600

Число рабочих подач стола 18

Подача стола, мм/мин

продольная 25-1250

поперечная 25-1250

вертикальная 8,3-416,6

Мощность электродвигателя главного движения, кВт 7,5

Габаритные размеры, мм 2560ĥ2260ĥ1770

Масса (с приставным оборудованием), кг 3800

Радиально-сверлильный станок модели 2Н55

Наибольший диаметр сверления по стали, мм 55-65

Расстояние от нижнего торца шпинделя до рабочей, мм 450-1600

Наибольшее горизонтальное перемещение сверлильной головки, мм 1190

Наибольшее вертикальное перемещение рукава по колонне, мм 800

Угол поворота рукава вокруг колонны, 0 360°

Диаметр станка шпинделя, мм 90

Наибольшее вертикальное перемещение, мм 350

Число оборотов шпинделя, об/мин 20-2000

Количество ступеней механических подач 12

Подача, мм/об 0,056-2,5

Наибольшее усилие подачи 2000

Габариты станка ,мм 2670ĥ1000ĥ3320

Вес станка, кг 4100

Токарно-винторезный станок м.16Б16Т1

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм

над станиной 320

над суппортом 125

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 750

Частота вращения шпинделя, об/мин 40-2000

Число скоростей шпинделя 18

Наибольшее перемещение суппорта, мм

продольное 700

поперечное 210

Подача суппорта, мм/мин

продольная 0,01-0,7

поперечная 0,005-0,35

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 7,1

Габаритные размеры, мм 3100ĥ1390ĥ1870

Масса (с приставным оборудованием), кг 2350

Вертикально-фрезерный станок м.6Р13РФ3

Размеры рабочей поверхности стола, мм 400ĥ1600

Наибольшее перемещение стола, мм

продольное 1000

поперечное 400

вертикальное 380

Число скоростей шпинделя 18

Частота вращения шпинделя, об/мин 40-2000

Число рабочих подач стола Б/с

Подача стола, мм/мин

продольная 10-1200

поперечная 10-1200

вертикальная 10-1200

Мощность электродвигателя главного движения, кВт 7,5

Габаритные размеры, мм 3425ĥ3200ĥ2520

Масса (с приставным оборудованием), кг 6750

Токарно-винторезный станок м.16К25

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм

над станиной 500

над суппортом 290

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 710

Частота вращения шпинделя, об/мин 12,5-1600

Число скоростей шпинделя 22

Наибольшее перемещение суппорта, мм

продольное 645-1935

поперечное 300

Подача суппорта, мм/мин

продольная 0,05-2,8

поперечная 0,025-1,4

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 11

Габаритные размеры (с приставным оборудованием),

мм 2505ĥ1240ĥ1500

Масса (с приставным оборудованием), кг 2925

Горизонтально-фрезерный станок м.6Р82Г

Размеры рабочей поверхности стола, мм 320ĥ1250

Наибольшее перемещение стола, мм

продольное 800

поперечное 250

вертикальное 420

Число скоростей шпинделя 18

Частота вращения шпинделя, об/мин 31,5-1600

Число рабочих подач стола 18

Подача стола, мм/мин

продольная 25-1250

поперечная 25-1250

вертикальная 8,3-416,6

Мощность электродвигателя главного движения, кВт 7,5

Габаритные размеры, мм 2305ĥ1950ĥ1680

Масса (с приставным оборудованием), кг 2900

Плоскошлифовальный станок м.3Е710В-1

Размеры рабочей поверхности стола, мм 250ĥ125

Наибольшие размеры обрабатываемых заготовок, мм 250ĥ125ĥ200

Масса обрабатываемых заготовок, кг 50

Наибольшее перемещение стола и шлифовальной бабки, мм

продольное 320

поперечное 160

вертикальное 200

Размеры шлифовального круга, мм 200ĥ25ĥ32

Частота вращения шпинделя шлифовального круга, об/мин 35

Скорость продольного перемещения стола, мм/мин 2-25

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 1,5

Габаритные размеры, мм 1310ĥ1150ĥ1550

Масса, кг 1000

1.4.3 Технологическая оснастка, используемая на участке

Кулачковые патроны бывают двух-, трех- и четырехкулачковые. В двух-кулачковых самоцентрирующих патронах (рисунок 30, а) закрепляют различные фасонные отливки и поковки, причем кулачки таких патронов часто предназначены для закрепления заготовки только одного типоразмера. Наиболее массовые трехкулачковые самоцентрирующие патроны (рисунок 1, б) используют при обработке заготовок круглой и шестигранной формы или круглых прутков большого диаметра. В четырехкулачковых самоцентрирующих патронах (рисунок 2) закрепляют прутки квадратного сечения, а в патронах с индивидуальной регулировкой кулачков — заготовки прямоугольной или несимметричной формы. Кулачковые патроны выполняются с ручным и механизированным приводом зажимных механизмов.

Рисунок 2 – Четырехкулачковый самоцентрирующий патрон:

1 - корпус; 2 - сухарь; 3 - винт; 4 - кулачок; D - диаметр патрона

На патрон в зависимости от размеров и формы заготовок устанавливают сменные кулачки 8 на выступы оснований 6 и 11 и прикрепляют винтами 7 и 12. Упоры 17 устанавливают по размеру заготовки и фиксируют винтами 18, передвигающимися в Т-образных пазах корпуса, и гайками 19. Стержень 9 с помощью шпонок 10 обеспечивает одновременное перемещение кулачков при наладке патрона.

Применение автоматизированного патрона сокращает время на зажим заготовки и открепление обработанной детали по сравнению с ручным механизмом на 70...80 %; в значительной мере облегчает труд рабочего.

Самоцентрирующие трехкулачковые клиновые быстропереналаживаемые патроны, конструкции которых показаны на рис. 3, предназначены для базирования и закрепления заготовок типа вала и диска при обработке на токарных станках, в том числе с ЧПУ.

Рисунок 3 – Самоцентрирующие трехкулачковые клиновые патроны для обработки заготовок типа вала (а) и диска (б):

1 - основной кулачок; 2 - эксцентрик; 3 - накладной кулачок; 4 - тяга; 5 - плавающий центр; 6 - сменная вставка; 7 - корпус; 8 - втулка с клиновыми замками; 9 - втулка; 10 - винт; 11,, 12 - фланцы; 13 - штифт; 14 - вставка

Патрон (рис. 3, а) состоит из корпуса 7, основных 1 и накладных 3 кулачков, сменной вставки 6 с плавающим центром 5 и эксцентриков 2, в кольцевые пазы которых входят штифты 13. Быстрый зажим и разжим накладных кулачков при их переналадке осуществляется тягами 4 через эксцентрики 2. Для обработки заготовок типа вала в патрон устанавливают сменную вставку 6 с плавающим центром 5 и выточкой по наружному диаметру. Заготовку располагают в центрах (центре 5 и заднем центре станка) и зажимают плавающими кулачками с помощью втулки 8 с клиновыми замками, которая соединена с приводом, закрепленным на заднем конце шпинделя станка. Разжим осуществляется с помощью фланца 11. Для выполнения работ в патроне с самоцентрирующими кулачками сменную вставку 6 заменяют вставкой 14 (рис. 32, б), которая не имеет выточки по наружному диаметру, благодаря чему обеспечивается самоцентрирование патрона. Патрон крепят на шпиндель станка с помощью фланца 12. К приводу патрон присоединяют втулкой 9 и винтом 10. [ , с. 106]

Токарные центры (рис. 4) используют при обработке заготовок различной формы и размеров. Угол при вершине рабочей части 1 центра (рис. 35, а) обычно равен 60°. Диаметр опорной части 3 меньше меньшего диаметра хвостовой части 2 конуса. Это позволяет вынимать центр из гнезда без повреждения конической поверхности хвостовой части заготовки.

Рисунок 4 – Токарные центры различных типов:

1, 2 и 3 — соответственно рабочая, хвостовая и опорная части

Центр, показанный на рис. 4, б, служит для установки заготовок диаметром до 4 мм. У таких заготовок вместо центровых отверстий имеются наружные углубления — конические поверхности с углом при вершине 60°, в которые входит внутренний конус центра, называемый обратным. Если необходимо подрезать торец заготовки, применяют срезанный центр (рис. 4, в), который устанавливают только в пиноль задней бабки. Центр со сферической рабочей частью (рис. 4, г) используют в тех случаях, когда требуется обработать заготовку, ось которой не совпадает с осью вращения шпинделя станка. Центр с рифленой рабочей поверхностью рабочей части (рис. 4, д) предназначен для обработки заготовок с большим центровым отверстием без поводкового патрона.

В процессе обработки заготовки в центрах передний центр вращается вместе с ней и служит только опорой; задний центр при этом неподвижен. Вследствие нагрева при вращении он теряет твердость и интенсивно изнашивается. Поэтому задний центр изготовляют из углеродистой стали с твердосплавной рабочей частью (смотреть рис. 4, е).

При обработке с большими скоростями и нагрузками применяют задние вращающиеся центры. Показанная конструкция вращающегося центра с указателем осевого усилия предназначена для базирования и закрепления заготовок типа вала, устанавливаемых в поводковых патронах при обработке на токарных станках, в том числе с ЧПУ.

Рисунок 36 - Задний вращающийся центр:

1 - корпус; 2 - центр; 3 - уплотнение; 4 - гайка; 5 - винт; 6, 14 - подшипники; 7 - кольцо; 8 - указатель величины осевых сил; 9 - фланец; 10 - пакет тарельчатых пружин; 11 - игольчатый подшипник; 12 - заглушка; 13 - винт

Вращающийся центр обеспечивает передачу больших осевых сил и контроль силы прижима штырей к торцу заготовки. При поджиме заготовки вращающимся центром с помощью пневмо- или гидропривода пиноли задней бабки центр 2 через подшипники 6 и 14 и фланец 9 сжимает пакет тарельчатых пружин 10. При этом индикатор указателя 8 величины осевых сил показывает значения деформации тарельчатых пружин и осевой силы. Перед эксплуатацией индикатор тарируют, нагружая центр заранее известной осевой силой.

Задний конец центра 2 вращается в игольчатом подшипнике 11, который крепится в корпусе 1 заглушкой 12. Фланец 9 связан с корпусом 1 посредством винта 13. Перемещение фланца в осевом направлении ограничивается кольцом 7. Вытеканию смазки препятствует уплотнение 3, смонтированное в гайке 4, контрящейся винтом 5.

Люнеты применяют в качестве дополнительной опоры при закреплении заготовок, у которых длина выступающей из патрона части составляет 12... 15 диаметров и более. Люнеты подразделяются на неподвижные и подвижные.

Неподвижный люнет (рис. 5, а) устанавливают на направляющих станины станка и крепят планкой 5 с помощью болта и гайки 6. Верхняя часть 1 неподвижного люнета откидная, что позволяет снимать и устанавливать заготовки на кулачки или ролики 4 люнета. Они служат опорой для заготовки и поджимаются к ней винтами 2. После установки заготовки винты 2 фиксируются болтами 3. На заготовке в местах контакта с роликами люнета протачивают канавку.

Рисунок 5 – Неподвижный (а) и подвижный (б) люнеты:

1 - откидная часть; 2 - винт; 3 - болт; 4 - кулачки; 5 - планка; 6 - гайка

Подвижный люнет (рис. 5, б) крепится на каретке суппорта и перемещается при обработке вдоль заготовки. Подвижный люнет имеет два кулачка, которые служат опорами для заготовки. Третьей опорой является резец. [ , с. 117]

Рисунок 6 – Тиски машинные

Для закрепления заготовок на фрезерных станках большое распространение получили различные по конструкции и размерам машинные тиски (рис. 6). Машинные тиски могут быть простыми неповоротными (а), поворотными (б), корпус которых можно поворачивать вокруг вертикальной оси, универсальными (в), позволяющими осуществлять поворот заготовки вокруг двух осей, и специальными (г) для закрепления в призме валов. Тиски своим основанием крепятся болтами на столе фрезерного станка.

2 Выполнение индивидуального задания – СС20220.40.052

2.1 Подобрать детали из числа деталей изготавливаемых в цехе

2.2 Выполнить чертеж детали

2.3 Выполнить описание детали

Деталь кронштейн СС20220.40.052 относится к деталям типа кронштейн. Габаритные размеры детали 180•152•90мм.

Паз 6 и поверхности 7, 10, 13, 16 имеют шероховатость Rа 12,5 мкм по h16 квалитету точности.

Все фаски (8, 15, 19, 20,, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28) выполнены с шероховатостью Ra 6,3 мкм.

Поверхность 17 является базой В и выполнена по H6 квалитету точности и шероховатостью Ra 0,8 мкм.

Торцы 1 и 3 выполнены по H8 квалитету точности и шероховатостью Ra 1,6 мкм. К ним предъявляется требование, допуск перпендикулярности поверхности, относительно базы В 0,05 мм. На поверхностях торцов расположено по 4 резьбовых отверстия.

Вдоль оси детали расположено отверстие, выполненное по H7 квалитету точности и шероховатостью Ra 0,8 мкм. К этому отверстию предъявляется допуск параллельности отверстия, относительно базы В 0,1 мм.

Поверхность 11 выполнена по H19 квалитету точности и шероховатостью Ra 50 мкм. На этой поверхности имеются 2 резьбовых отверстия и лыска с шероховатостью Ra 6,3 мкм по Н14 квалитету.

На поверхностях 10 и 13 имеются 4 ступенчатых отверстия 9 и 18 выполненных по H14 квалитету точности и шероховатостью Ra 6,3 мкм, и 2 сквозных отверстия выполненных по H7 квалитету точности и шероховатостью Ra 0,8 мкм

Деталь изготовлена из серого чугуна марки СЧ15 ГОСТ 1412-85. [5, c. 67]

Таблица 1 - Химический состав СЧ 20

Марка чугуна	Массовая доля элементов % (остальное Fe)						Механические свойства
	C	Si	Hr	P	S		δв	HB
				Не более			МПа
СЧ 15	3,3	1,4	0,7	0,2		0,15	200	1700-2410

Анализ детали на технологичность.

Таблица 2 – Анализ технологичности детали

№ поверхности	Квалитет	Шероховатость		Примечание
№ поверхности	Квалитет	Rа		Примечание
1	2	3	4	5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1	10 14 10 7 14 10 16 14 14 16 19 14 16 7 2	1,6 6,3 1,6 0,8 6,3 1,6 12,5 6,3 6,3 12,5 50 6,3 12,5 0,8 3	6 4 6 7 4 6 3 4 4 3 1 4 3 7 4	Торец Плоскость Торец Отверстие Резьбовое отверстие Торец Торец Фаска Отверстие Плоскость Поверхность Резьбовое отверстие Плоскость Отверстие 5
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28	14 16 7 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14	6,3 12,5 0,8 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3	4 3 7 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4	Фаска Торец Плоскость Отверстие Фаска Фаска Фаска Фаска Фаска Фаска Фаска Фаска Фаска Фаска

Определяем коэффициент унификации по формуле:

Ку = , (1)

где Qу.э. – количество унифицированных элементов;

Qэ. – общее количество элементов.

Ку = = 1

Деталь технологична, так как

Ку 0,6,

1 0,6

Находим средний квалитет точности обработки по формуле:

Аср = , (2)

где - сумма квалитетов точности;

ni - количество квалитетов точности определенного квалитета;

- сумма квалитетов точности.

Аср = = 13,68

Коэффициент технологичности изделия 13,61, то есть деталь технологична.

Определяем коэффициент точности по формуле:

Кт.ч. = 1 -, (3)

где Аср - средний квалитет точности обработки

Кт.ч. = 1 - = 0,92

Данная деталь нормальной точности, так как Кт =0,92; 0,92 0,78

Определяем среднюю шероховатость по формуле:

Бш = , (4)

где - сумма классов шероховатости;

ni - количество классов шероховатости определенного класса;

- сумма классов шероховатости.

Бш = = 4,21

Определяем коэффициент шероховатости по формуле:

Кш =, (5)

где Бш - средняя шероховатость

Кш = =0,24

Технологичность – возможность изготовления изделия согласно чертежа с минимальными затратами.

Качественная оценка технологичности детали:

- конструкция детали состоит из стандартных и унифицированных элементов и в целом является стандартной;

- деталь изготавливается из стандартной заготовки, полученной методом закрытой штамповки;

- размеры и поверхности детали имеют соответственно оптимальные степень точности и шероховатость;

- физико - химические и механические свойства материала, жесткость

детали, ее форма и размеры соответствуют требованиям технологии изготовления;

- показатели базовой поверхности детали обеспечивает точность установки, обработки и контроля;

- конструкция детали обеспечивает возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления.

Вывод: исходя из качественной и количественной оценки технологичности можно сделать вывод, что деталь является технологичной, труднообрабатываемой, средней точности.

2.4 Определить способ получения заготовки

Получение заготовки методом литья в кокиль.

принимаем 9 класс точности и 3 ряд припусков.

Таблица 3 – Припуск на заготовку в миллиметрах

Размер по чертежу

Припуск на заготовку

Размер заготовки

Допускаемое отклонение

50Н7

92,5

138

180

3,6+2,8=6,4

3,2•2=6,4

3,2

3,6

3,6•2=7,2

4,02=8

26,4

43,6

53,2

96,1

145,2

188

1,60,8

2,21,1

2,41,2

2,81,4

Рисунок 7 – Эскиз заготовки, полученной методом литья в коккиль

Определяем массу заготовки:

, (6)

где V – объем заготовки, м3;

- плотность чугуна, =7400 кг/м3.

Определяем объем заготовки:

, (7)

, (8)

где d – диаметр заготовки, м;

l – длина заготовки, м.

По формуле (8):

(9)

где а – длина заготовки, м;

b – ширина заготовки, м;

h – высота заготовки, м.

По формуле (7):

По формуле (6):

Определим коэффициент использования материала, Ки.м.:

, (10)

где Мд. – масса детали, кг;

Мз. – масса заготовки, кг.

Определяем себестоимость заготовки:

, (11)

где СЗ – базовая стоимость тонны заготовки, СЗ=19230 руб./т.;

МЗ – масса заготовки, кг;

КТ – коэффициент квалитета точности для заготовки, КТ=1 [7]

КС – коэффициент сложности заготовки, КС=1;

КМ – коэффициент, зависящий от марки материала заготовки, КМ=1;

КВ – коэффициент учитывающий массу заготовки, КВ=0,84;

КП – коэффициент серийности, КП=1.

М – масса заготовки, кг;

Сотх - базовая стоимость тонны отходов, СЗ=2500 руб./т.;

Метод литья в кокиль

принимаем 12 класс точности и 5 ряд припусков.

Таблица 4 – Припуск на заготовку

в миллиметрах

Размер по чертежу

Припуск на заготовку

Размер заготовки

Допускаемое отклонение

50Н7

92,5

138

180

6,2+8,2=6,4

7,0•2=14

7,0

8,2

10,6•2=21,2

10,62=21,2

34,4

100,7

159,2

201,2

4,02,0

5,02,5

5,62,8

6,43,2

7,03,5

Рисунок 8 – Эскиз заготовки, полученной методом литья в землю

Определяем объемы частей заготовки по формуле (8):

Определяем объемы частей заготовки по формуле (9):

По формуле (7):

По формуле (6):

Определим коэффициент использования материала, Ки.м. по формуле (10):

Определяем себестоимость заготовки по формуле (11):

КТ=1;

КС=1,2;

КМ=1;

КВ=0,84;

КП=1. [7]

Таблица 5 - Сравнение полученных результатов

Метод обработки

Масса

заготовки, кг

Коэффициент используемого материала

Себестоимость заготовки, руб.

Литье в землю

10,101

0,54

151,64

Литье в кокиль

13,446

0,41

223,39

Вывод: в результате приведенных расчетов выбора заготовки при литье в землю и кокиль, выбираем литье в кокиль, потому что при этом методе получается высокий коэффициент использования материала и низкая себестоимость заготовки.

2.5. Разработать маршрутную карту обработки детали и заполнить маршрутную карту ГОСТ 1118-82, л.2, 1а

2.6. Подобрать и описать применяемый инструмент и оборудование для обработки детали

Горизонтально-фрезерный станок м.6Р82Г

Размеры рабочей поверхности стола, мм 320ĥ1250

Наибольшее перемещение стола, мм

продольное 800

поперечное 250

вертикальное 420

Число скоростей шпинделя 18

Частота вращения шпинделя, об/мин 31,5-1600

Число рабочих подач стола 18

Подача стола, мм/мин

продольная 25-1250

поперечная 25-1250

вертикальная 8,3-416,6

Мощность электродвигателя главного движения, кВт 7,5

Габаритные размеры, мм 2305ĥ1950ĥ1680

Масса (с приставным оборудованием), кг 2900

Вертикально-фрезерный станок модели 6Р13

Размеры рабочей поверхности стола 400х1600

Наибольшее перемещение стола, мм

продольное 1000

поперечное 300

вертикальное 420

Перемещение гильзы со шпинделем 80

Наибольший угол поворота шпиндельной головки, 0 45

Внутренний конус шпинделя (конусность 7:24) 50

Число скоростей шпинделя 18

Частота вращения шпинделя, об/мин 31,5-1600

Число подач стола 18

Подача стола, мм/мин

продольная и поперечная 25-1250

вертикальная 8,3-416,6

Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин

продольного и поперечного 3000

вертикального 100

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 11

Габаритные размеры, мм

длина 2560

ширина 2260

высота 2120

Масса (без выносного оборудования), кг 4200

Вертикально-сверлильный станок модели 2С132

Максимальный диаметр сверления, мм 50

Конус шпинделя Морзе 4

Пределы величин подач шпинделя, мм/об 0,1…1,6

Пределы частот вращения шпинделя, мин-1 1,5…4000 или 31,5…1400

Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм

Наибольшее осевое усилие подачи на шпинделе, Н 15000

Размер рабочей поверхности подъемного стола, мм 500х500

Мощность привода главного движения, кВт 4

Габариты станка, мм 1105х860х2680

Масса, кг 1200

Вертикально-сверлильный станок c ЧПУ модели 2Р135Ф2

Максимальный диаметр сверления, мм 35

Конус шпинделя Морзе 4

Наибольшее вертикальное перемещение сверлильной головки, мм 560

Частота вращения шпинделя, об/мин 45-2000

Вылет шпинделя 450

Число подач шпинделя 18

Число скоростей шпинделя 12

Наибольшее осевое усилие подачи на шпинделе, Н 15000

Размер рабочей поверхности подъемного стола, мм 400х700

Мощность привода главного движения, кВт 3,7

Габариты станка, мм 1800х2170х2700

Масса, кг 4700

Вертикально-сверлильно-фрезерно-расточной станок с ЧПУ 2254ВМФ4

Размеры рабочей поверхности стола, мм 630•400

Наибольшая масса обрабатываемой заготовки, кг 250

Наибольшее перемещение, мм:

стола:

продольное 500

поперечное 500

шпиндельной головки вертикальное: 500

Расстояние от торца шпинделя до центра стола или до рабочей

поверхности стола, мм 90-590

Конус отверстия шпинделя (по ГОСТ 15945-82) 50

Вместимость инструментального магазина, шт. 30

Число ступеней вращения шпинделя Б/с

Частота вращения шпинделя, об/мин 32-2000

Число рабочих подач Б/с

Рабочие подачи 1-4000

Наибольшая сила подачи стола, МН 10

Скорость перемещения стола и шпиндельной бабки, мм/мин 10000

Мощность электродвигателя главного движения, кВт 6,3

Габаритные размеры, мм 4300•3500•3800

Масса, кг 6500

Плоскошлифовальный станок м.3П722

Размеры рабочей поверхности стола, мм 1600ĥ320

Наибольшие размеры обрабатываемых заготовок, мм 1600ĥ320ĥ400

Масса обрабатываемых заготовок, кг 1200

Наибольшее перемещение стола и шлифовальной бабки, мм

продольное 1900

поперечное -

вертикальное -

Размеры шлифовального круга, мм 450ĥ80ĥ203

Частота вращения шпинделя шлифовального круга, об/мин 35

Скорость продольного перемещения стола, мм/мин 2-25

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 1,5

Габаритные размеры, мм 4780ĥ2130ĥ2360

Масса, кг 8900

На горизонтально-фрезерной операции мы используем.

Оборудование: горизонтально-фрезерный станок м.6Р82Г.

Приспособление: специальное.

Режущий инструмент:

2240-0226 дисковая фреза Т5К10 ГОСТ 3755-78,

200-0409 цилиндрическая фреза Р5М6 ГОСТ 29092-91,

200-0403 цилиндрическая фреза Р5М6 ГОСТ 29092-91.

Вспомогательный инструмент:

6224-0075 оправка ГОСТ 3964-69

Мерительный инструмент:

ШЦ-II 250-0,01 ГОСТ 166-89

На вертикально-фрезерной операции мы используем.

Оборудование: горизонтально-фрезерный станок м.6Р13.

Приспособление: специальное.

Режущий инструмент:

2214-0153 фреза торцевая ВК8 ГОСТ 9473-80,

2214-0089 фреза торцевая ВК8 ГОСТ 9473-80.

Вспомогательный инструмент:

6222-0036 оправка МН 1177-65

Мерительный инструмент:

ШЦ-II 250-0,01 ГОСТ 166-89

На сверлильно-фрезерно-расточной операции мы используем.

Оборудование: сверлильно-фрезерно-расточной станок с ЧПУ 2254ВМФ4.

Приспособление: специальное.

Режущий инструмент:

2214-0153 фреза торцевая ВК8 ГОСТ 9473-80,

2300-0027 сверло центровочное Р6М5 ГОСТ 14952-75,

035-2320-0015 зенкер Р5М6 ОСТ И 22-1-80,

0352363-1048 развертка Р5М6 ОСТ И26-1-74,

2300-1784 сверло спиральное Р6М6 ГОСТ 19545-74,

2640-0083 метчик Р5М6 ГОСТ 1604-71,

035-2320-0042 зенкер Р5М6 ОСТ И 22-1-80.

Вспомогательный инструмент:

6222-0036 оправка МН 1177-65,

6152-0012 патрон МН 1181-65.

Мерительный инструмент:

ШЦ-II 250-0,01 ГОСТ 166-89

8133-0929 калибр-пробка ГОСТ 14810-69.

На вертикаьлно-сверлильной операции мы используем.

Оборудование: вертикаьлно-сверлильной станок м. 2Н132

Приспособление: специальное.

Режущий инструмент:

Специальное сверло – цековка 13/20 Р6М5

Вспомогательный инструмент:

6152-0012 патрон МН 1181-65.

Мерительный инструмент:

ШЦ-II 250-0,01 ГОСТ 166-89

На вертикаьлно-сверлильной с ЧПУ операции мы используем.

Оборудование: вертикаьлно-сверлильной с ЧПУ станок м. 2Р135Ф2.

Приспособление: специальное.

Режущий инструмент:

Сверло К7 Р6М5 ГОСТ6611-52

Метчик К10-1,5 Р6М5 ГОСТ6611-52.

Вспомогательный инструмент:

6152-0012 патрон МН 1181-65.

Мерительный инструмент:

ШЦ-II 250-0,01 ГОСТ 166-89,

8133-0929 калибр-пробка резьбовой ГОСТ 14810-69.

На плоскошлифовальной операции мы используем.

Оборудование: плоскошлифовальный станок м. 3П772.

Приспособление: специальное.

Режущий инструмент:

ПП 600ĥ63ĥ305 15А50 СМ210 К35 м/с ГОСТ 2424-88.

Мерительный инструмент:

Микрометр МК 50-1 ГОСТ 6507-90.

Посчитаем припуски на обработку:

Таблица 8 – Припуски на обработку в миллиметрах

Последовательность

обработки

Припуск

Квалитет

Шероховтость поверхности Ra, мкм

Размер после обработки, мм

Заготовка

Черновое фрезерование

Чистовое фрезерование

Шлифование

3,035•2=6,07

0,16•2=0,30

0,03•2=0,06

h14

h12

Ra 6,3

Ra 3,2

Ra 0,8

26,4

20,33

20,03

180

Заготовка

Черновое фрезерование

Чистовое фрезерование

Шлифование

3,65•2=7,3

0,30•2=0,60

0,05•2=0,10

h14

h12

Ra 6,3

Ra 3,2

Ra 0,8

188

180,7

180,1

180

16Н7 Ra 0,8

Заготовка

Сверление

Зенкерование

Развертывание черновое

Развертывание чистовое

3х2=6

0,15х2=0,3

0,05х2=0,1

Н14

Н9

Н7

Ra 6,3

Ra 3,2

Ra 1,6

Ra 0,8

15,85

15,95

50Н7 Ra 0,8

Заготовка

Зенкеррование

Черновое развертывание

Чистовое развертывание

3,15х2=6,3

0,035х2=0,07

0,015х2=0,03

H14

Ra 6,3

Ra 3,2

Ra 0,8

43,6

49,9

49,97

2.7 Назначить режимы резания и определить нормы времени

2.8 Оформить 2 операционные карты

Перечень используемой литературы

1. История завода ЗАО ВРЗ.

2. Марочник сталей и сплавов – Машиностроение, 1989 – 640 с.

3. Методические указания

4. Мещеряков Р.К., Косилова А.Г. Справочник технолога - машиностроителя. Т.2. М.: Машиностроение, 1986, 511 с.

5. Общемашиностроительные типовые и руководящие материалы, часть IV «Вспомогательный инструмент» - М.: НИИ информации по машиностроению, 1968 – 502 с.

6. Черпаков Б. И. «Технологическая оснастка» - М.: Издательский центр «Академия», 2003 – 656 с.

7. Чернов Н. Н. Металлорежущие станки: Учебник для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». – 4-е издание, переработан и дополнен. – М.: Машиностроение, 1988. – 416 с., ил.

Страницы: 1, 2